Состав газобетона: компоненты и технология производства
Газобетон является пористым материалом и относится к ячеистым бетонам, делится на автоклавный и неавтоклавный. Различия в плане состава между ними незначительны, но в процессе производства разница существенна.
Компоненты газобетона:
- Портландцемент высокой марки (35%).
- Песок очень мелкой фракции (35%).
- Измельченная известь (1%).
- Алюминиевая пудра (0.05%).
- Вода (28%).
Чем лучше измельчены все компоненты, тем прочнее получается газобетон.
Сама технология изготовления газобетона заключается в смешивании наполнителей (цемента и песка) с газообразующими добавками (известь и алюминиевая пудра). После их перемешивания, между алюминиевой пудрой и известью начинается химическая реакция с выделением газа – водорода. Именно этот газ и создает в газобетоне поры, которые обеспечивают хорошую теплоизоляцию и легкий вес.
Меняя количество газообразующих добавок, можно добиться различной плотности газобетона, то есть, чем больше газа в бетоне, тем он легче, соответственно, меньше его плотность и прочность. На рынке стройматериалов можно найти газобетон плотностью от D150 до D700.
Газобетон хорош тем, что поры в его составе распределены очень равномерно, что обеспечивает одинаковую прочность и теплопроводность по всей толщине блоков.
После процесса газообразования и первичного схватывания смеси, общий массив разрезается струной на отдельные блоки нужной толщины. Далее газоблоки набирают прочность.
Что такое автоклавирование газобетона
Если мы говорим про автоклавный газобетон, то он обязательно проходит процесс автоклавирования. Автоклавами называют большие емкости, в которых создается высокая температура (160-180 С) и давление насыщенного водяного пара.
Процесс автоклавирования длится около 12 часов, и его задача заключается в быстром наборе прочности газобетона. Обычный тяжелый бетон набирает 70% своей марочной прочности примерно через месяц, но если увеличить температуру до 180 градусов, то прочность наберется в 100 раз быстрее.
Это решает сразу несколько проблем: усадка блоков отсутствует, не требуется время для набора прочности газобетона. Далее газобетон упаковывают в защитную пленку и развозят заказчикам.
Свежий автоклавный газобетон является очень влажным, воды в нем около 30-40%. Из-за влаги, его плотность значительно выше заявленной. По этому, перед отделочными работами, выложенная газобетонная стена должна просохнуть хотя бы два сезона.
Автоклавный газобетон имеет более высокую прочность, в отличии от неавтоклавного.
В научной терминологии, автоклавный газобетон называют тоберморитом – искусственным пористым камнем. Так как камни являются минералами, то они абсолютно экологичны. Газобетон не выделяет никаких вредных веществ, и не является радиоактивным.
Отличия газобетона и пенобетона
В плане наполнителей эти ячеистые бетоны похожи, отличие в газообразующих добавках. Если в газобетоне пузыри образуются из-за выделяющихся пузырей газа, то в пенобетоне из-за пены, которую добавляют в смесь отдельно. Проблемой пенобетона может быть его неоднородность, то есть, в одном месте пузырей будет больше, а в другой – меньше.
Процесс изготовления пенобетона намного проще, из-за чего его производством занимаются в гаражных условиях. Доверие к качеству заводского автоклавного газобетона и его составу намного выше. Прочность и геометрия автоклавного газобетона лучше, чем у пенобетона.
Из чего состоит газобетон(видео)
stroy-gazobeton.ru
Состав газобетона на 1 м3, пропорции, изготовление в домашних условиях
Газобетонные блоки относятся к востребованным изделиям, успешно сочетающим теплоизоляционные и конструкционные свойства. При соблюдении пропорций и простых правил замеса они без проблем изготавливаются дома, при наличии подходящего оборудования и проведения автоклавной обработки выпуск продукции организовывается в промышленных масштабах. Итоговые характеристики зависят от качества сырья, тщательности его подготовки и последовательности соединений при замесе, правильный материал имеет однородную закрыто-ячеистую структуру.
Виды и состав газоблоков, соотношение
В зависимости от вида и соотношений используемого вяжущего выделяют следующие разновидности:
- Цементные, с долей ПЦ с маркой прочности от М300 и выше, достигающей 50 % от общей массы.
- Известковые, на основе негашеной помолотой кипелки (до 50 %), гипса, шлака, цемента или их смесей (до 15 %).
- Шлаковые, полученные путем вспенивания молотых отходов металлургии с другими видами вяжущего.
- Зольные, содержащие до 50 % продуктов уноса.
- Смешанные, получаемые путем соединения всех вышеперечисленных видов вяжущего, с долей ПЦ от 15 % и выше.
В качестве инертного заполнителя применяется кварцевый и другие виды песка и вторичные отходы металлургии и теплоэнергетики: зола уноса и гидроудаления, ферросплавные шлаки, продукты обогащения рудных материалов. Все они вводятся после тщательного размола, доля в общем составе варьируется от 20 до 40 %. Поризация обычного и автоклавного газобетона достигается за счет ввода алюминиевой пудры и хлорида кальция, для затворения смеси используется вода с минимальным содержанием солей. К улучшающим свойства добавкам относят упрочнители, полиамидные пластмассы и аналогичные вещества, снижающие усадку, их соотношение в общей массе очень низкое.
Ориентировочные пропорции сырья для газобетона без автоклавной обработки:
| Наименование | Доля в общей массе, % | ||
| Портландцемент | 15-50 | 51-71 | 35,3-49,4 |
| Наполнитель | Кварцевый песок: 31-42 | Молотый микрокремнезем: 0,6-3,5 | Молотый известняк до удельной поверхности 300-700 м2/кг: 12,4-26,5 |
| Алюминиевая пудра | 0,1-1 | 0,01-0,15 | 0,06-0,1 |
| Известь | — | 0,04-0,7 | 2,6-2,65 |
| Полуводный гипс | — | 0,1-0,4 | — |
| Другие добавки | Каустическая сода: 0,05-0,45 | Хлористый кальций: 0,5-3 | Хлорид кальция: 0,18-0,25 |
| Вода для затворения | Все остальное | ||
Приведенные пропорции также подходят для автоклавного производства газобетона, в перерасчете на вес на приготовление 1 м3 смеси с плотностью 600 кг/м3 уходит 90 кг ПЦ, 375 – чистого кварцевого песка тонкого помола, 35 – известняка, 0,5 – порообразователя и около 300 л чистой воды комнатной температуры. Компоненты растворов могут меняться, а соотношения вяжущих при их комбинировании варьироваться от 1:0 до 1:5 (отмеряется по доле цемента). Требуемая марка прочности последнего зависит от целевого назначения, для изготовления теплоизоляционных марок используется ПЦ М300, конструкционно-теплоизоляционных – М400, плотных конструкционных – М500. В отличие от обычных товарных бетонов в данном случае лучшие результаты наблюдаются при вводе составов с примесями пуццолана и шлака (имеющим маркировку Д20, а не Д0).
Особые требования выдвигаются к порообразователю: для достижения равномерной ячеистой структуры материала применяется алюминиевая сухая пудра с долей активного металла в пределах 90-95 % или суспензии – до 93. Их ввод требует осторожности: при снижении доли менее 0,06 % блоки не достигают заданной пористости, при засыпке более 0,1 – выделяется избыток водорода, приводящий к образованию чересчур крупных ячеек, вырыванию из них газа и усадке изделий.
Существует четкая связь между качеством используемого наполнителя и прочностными характеристиками: чем тоньше будет его помол, тем лучше. Водоцементное соотношение подбирают опытным путем, доля затворяемой жидкости достигает 45-75% от общего веса сухих составляющих и в идеале сводится к минимуму.
Лучшие результаты при изготовлении неавтоклавного газобетона наблюдаются при В/Ц=0,4, повышение этого показателя приводит к снижению прочности материала.
Технология получения газоблоков в домашних условиях
Для кладочных изделий помимо сырья и емкостей для замеса потребуются формы – заводские металлические или самоделки из фанеры и дерева. Их размеры зависят от назначения блоков: чем больше будет ячеек, тем быстрее пойдет процесс выпуска. Внутренние стороны форм выполняются из ламинированной фанеры или других влагостойких материалов, принимаются меры по исключения протеканию воды, с целью упрощения выемки стенки смазывают составами на основе воды и технического масла в соотношении 3:1, эту процедуру повторяют каждый раз перед заполнением.
Этап замеса считается самым сложным в домашнем производстве, без дозаторов и оборудования для подготовки компонентов пропорции подбираются только опытным путем. Любое изменение степени активности вяжущего, температурных условий или чистоты воды оказывает прямое влияние на процесс поризации и итоговое качество. Важную роль играет последовательность соединения ингредиентов: вяжущее, песок или другие сухие заполнители перемешиваются и затворяются водой порционно, вплоть до получения однородной консистенции (но не более 5 мин, в противном случае цемент начнет схватываться), далее в нее вводят хлористый кальций или каустическую соду (при наличии их в выбранном составе), и в последнюю очередь – алюминиевую пудру или суспензию. После засыпки порообразователя смесь перемешивается со всей возможной тщательностью не более, чем 1 минуту и заливается в предварительно подготовленные формы.
При изготовлении газобетонных блоков в домашних условиях раствором заполняется только половина ячейки. Реагирование ингредиентов начинается незамедлительно, объем массы нарастает в течение первых 5-10 минут, после чего она слегка усаживается. Полученную «горбушку» срезают струной, формы оставляют в теплом помещении на сутки. Элементы вынимают с максимальной аккуратностью и размещают на стеллажах или поддонах до окончательного набора прочности.
Для получения автоклавных изделий они проходят обработку горячим паром под избыточным давление в специальных камерах, в домашних условиях этот этап пропускается. Это вместе с отсутствием возможности строгого контроля за составом и геометрической точностью форм объясняет уступку качества кустарных элементов заводским. С целью его улучшения принимается ряд мер:
- Площадка или помещение защищаются от сквозняков и холодной температуры. В идеале работы проводятся в теплое время года.
- Формы слегка прогревают перед смазыванием. После выемки изделий оценивается состояние стенок и проводится их тщательная чистка.
- Сухие компоненты перед затворением водой просеиваются сквозь сито и вводятся малыми порциями.
stroitel-lab.ru
что это такое, характеристики, отзывы
В строительной сфере быстро приобретает популярность газобетонный материал. Блоки постоянно лидируют по продажам благодаря тому, что большинство застройщиков стремятся для своего загородного дома приобрести именно их. Применение такого материала дает возможность значительно ускорить темп строительных работ. Существенно уменьшаются денежные расходы, связанные со строительством стен и внутренних перегородок. Но кроме достоинств газобетонные блоки отличаются и негативными моментами, про которые забывать не следует. Необходимо отметить, что при определенном внимании некоторые проблемы, связанные с материалом, возможно легко и надежно нивелировать.
Что это
Итак, газобетонные блоки – что это такое? Под данным названием понимают искусственно изготовленный камень из бетонного раствора с ячеистой структурой. При этом не следует его путать с пеноблоком.
В газобетоне пустотные участки создаются в процессе химической активности, происходящей в бетонной массе в момент затвердевания. А в варианте с пеноблоками поры образуются за счет добавления в растворную массу заблаговременно подготовленной пены.
Случается, что газобетонный материал путают с газосиликатными блоками. По факту второй вариант считается подвидом газобетона. Исходное базовое сырье в любом случае применяется одно. Отличие состоит в пропорциональных отношениях и технологии затвердевания бетонного раствора. Отсюда и возникают отличия материалов по данным прочности, тепловой проводимости и плотности.
Состав
В смесь для газобетонных блоков включены определенные компоненты:
- цементный состав;
- песок речной;
- известь негашеная;
- чистая вода;
- алюминиевая пудра, используемая в виде газообразователя.
Технические характеристики
Газобетонный блок – это строительный камень, обладающий следующими характеристиками:
- Прочность газобетонных блоков – значение максимальное, несмотря на относительную легкость камня. Блок считается идеальным вариантом, сочетающим в себе прочность, небольшой вес и хорошую теплоизоляцию. Прочность на сжатие будет зависеть от марки бетона и варьироваться в пределах от 1.5 до 3.5 кгс на квадратный сантиметр.
- Легкость обработки – еще одно неоспоримое отличие от остальных материалов. Блок без особых усилий режется и пилится ручными инструментами, чтобы получились элементы с нестандартными размерами и формами. Кроме того, никогда не возникнет вопрос, чем сверлить блок – подойдет даже ручная дрель.
- Теплоизоляционные качества – блоки марки d500 и d600 считаются теплоизоляционным и конструкционным материалом, отличающимся хорошей морозостойкостью. Это дает возможность стенам сохранять тепло внутри помещения даже в зимнее время. В летний сезон объект из газобетонного материала сильно не нагревается. Микроклимат в помещении всегда отличается комфортностью.
- Шумоизоляционные качества – блок может гасить посторонние звуки, и способность эта зависит от марки раствора и его густоты, ширины стен и способа их кладки.
- Предел огнестойкости – блок относится к негорючим стройматериалам. Объекты из газобетона имеют I и II степень по пожарной безопасности.
- Экологичность – радиоактивность материала гораздо ниже допустимых значений. Во время эксплуатационного периода блоки не образуют токсинов. По уровню экологичности камень не уступит материалам природного происхождения.
- Вес газобетонного блока – камень стандартных габаритов, равных 62.5 х 10 х 25 см, весит не более восьми килограмм, имея при этом средний показатель плотности, равный 500 кг на кубический метр. Это дает возможность существенно снизить расходование кладочной смеси и сократить сроки выполнения работ.
- Биологическая устойчивость – материал представляет собой неблагоприятную массу для образования плесени, бактерий и грибка. По данному показателю блок превосходит древесину, не нуждается в обработке антисептическими средствами.
Виды газобетонных блоков
Параметры газобетонных блоков установлены ГОСТом 31360 2007 и другими документами, зависят от предназначения изделия и технологических особенностей затвердевания бетона.
Но довольно часто в реализации находятся газобетонные блоки от производителя, в которых параметры длины, ширины и высоты предусматриваются определенными техническими условиями. Плюс в том, что блок режется простой пилой, и подогнать камень под необходимые габариты несложно.
По ГОСТу формы для газобетонных блоков должны отличаться следующими размерами:
- толщина (ширина) – от 10 до 50 см;
- длина – 60 (62.5) см;
- высота – 20 – 30 см.
От показателя плотности блочного материала будет зависеть его прочность и вес. Но чем материал плотнее, тем пустот в нем содержится меньше, что оказывает положительное влияние на показатель тепловой проводимости.
Блоки разделяют на три вида:
- теплоизоляционный – d300 – d500, применяется при утеплении стен и строительстве тонких перегородок в помещениях;
- конструкционно-теплоизоляционный – d600 – d800, используется для внутренних перегородок в домах;
- конструкционный – d900 – d1 200, из такого материала возводят стены несущего и внешнего типа.
Независимо от марки газобетонных блоков и их предназначения, камни изготавливаются в форме параллелепипеда с прямыми углами и плоскими гранями. Но всегда можно найти варианты со специальными вырезами, облегчающими захват, с пазо-гребневой системой, дугообразные газобетонные блоки, внутренняя часть которых заполняется бетоном.
Технология производства
Из чего делают газобетонные блоки, мы выяснили. Теперь рассмотрим технологических процесс.
В момент смешивания негашеной извести, алюминиевого порошка и воды начинает образовываться водород, формируя в застывающей массе огромное количество пор, которые в некоторых марках камня занимают не менее восьмидесяти процентов от общего объема.
Чем больше пустотных участков, тем меньше вес газобетона и ниже его прочность. Кроме того, понижается тепловая проводимость камня.
Приготовленный состав газобетонного блока разливается по формам необходимых размеров, и его затвердевание происходит либо на складе, либо в автоклавной установке. Применение автоклава создающего давление от 10 Атм и температурный режим до 200 градусов, позволяет изготовить прочный материал.
Данную технологию используют на предприятиях, изготавливающих газоблоки для строительных работ.
Области использования
Теперь понятно, как делают газобетонные блоки. Предлагается разобраться с их применением.
Блоки считаются прекрасным конструкционным и теплоизоляционным материалом для строительной сферы. Из них строят жилые объекты и постройки сельскохозяйственного предназначения. Кроме этого, блоки используют при обустройстве общественных, административных и промышленных зданий, строительстве больничных и учебных заведений.
По своим свойствам материал считается лучшим для строительства стен и перегородок. Очередное предназначение – перестройка и реставрация старых объектов.
Благодаря своим вентиляционным качествам, блоки из газобетона используются для обустройства подвалов и фундаментных основ. Но данная сфера использования требует дополнительных проверок на надежность и продолжительность срока службы газобетонных блоков.
Достоинства и недостатки
Вес и хорошая прочность значительно выделяют газобетон среди остальных стройматериалов, из которых возводят стены. Потребителя привлекает ряд качеств, связанных с сохранностью тепла, защитой от посторонних шумов и способностью противостоять открытому огню.
Блоки изготавливают по различным размерам, что дает возможность подобрать необходимые параметры и формы, чтобы соорудить любую конфигурацию, заданную проектом.
Еще один аргумент – сокращение строительных сроков. Если мы строим из газобетонных блоков, то значительно уменьшается время для проведения работ, снижается потребность в кладочном растворе. При правильной перевязке газобетонных блоков за короткий срок может получиться достаточно прочная стена.
Мы помним, из чего сделан блочный материал. Это дает право уверенно заявлять, что блоки относятся к экологически чистому стройматериалу, не оказывающему негативного воздействия на организм человека.
Кроме того, стоимость газобетонного блока достаточно приемлема для большинства потребителей. С таким материалом никогда не возникнет проблем в плане «на что сажать» камни или «чем покрасить изнутри» стены.
Вспоминая все о газобетонных блоках, необходимо сказать про отрицательные моменты. Структура материала такова, что он способен «дышать». За весь эксплуатационный период в порах накапливается влага, что приводит к разрушению целостности камня.
Объекты, возведенные из такого материла, подразумевают выполнение внутренней и внешней отделки. Данная мера значительно увеличит их срок службы.
Отзывы
Как следует из отзывов владельцев, газобетонные блоки отличаются гигроскопичностью. Если не устроить гидроизоляционный слой, то стены довольно быстро напитаются водой и начнут разрушаться. Кроме того, необходимо следить, чтобы не было промерзаний. Лучше всего регулярно жить в данном помещении, чтобы внутри комнат поддерживался необходимый температурный режим.
От опытных строителей всегда можно узнать, как сделать газобетонные блоки своими руками, для чего используется гидрофобизатор.
betonov.com
Характеристики газобетона. Виды газобетона. Состав.
Газобетон – одна из разновидностей ячеистого бетона, лёгкий и прочный, имеет множество пор примерно одинакового размера. Они, в целом равномерно, распределены по всему материалу и составляют около 85% от всего объёма. Наполнителей (керамзит, щепу и пр.) газобетон не содержит.
В статье рассказывается об основных разновидностях, составе и характеристиках газобетона.
Состав газобетона
Газобетон состоит из песка, цемента, извести и воды. В дополнение к вышеуказанным ингредиентам в смесь добавляют пенообразователь (алюминиевую пудру или пасту).
Чаще всего газобетон делают на основе портландцемента. Это самая востребованная и распространённая из разновидностей цемента, состоящая более чем на 70% из силикатов кальция.
Газобетон на извести прочнее, чем вышеописанный, но водопоглощение имеет большее.
Есть ещё газобетон на зольных и шлаковых вяжущих, но они не так востребованы.
Автоклавный и не автоклавный типы газобетона
Эти две разновидности бетона имеют совершенно одинаковый химический состав, различаются лишь по способу затвердевания. Последнее оказывает значительное влияние на их физические свойства.
Неавтоклавный бетон делают как обычный бетонный раствор:
1. Перемешивают песок, цемент и другие компоненты.
2. Полученную смесь оставляют затвердевать либо формах, либо в опалубке. Во время этого процесса, в результате химической реакции алюминия в растворе, выделяется водород, который и образует поры.
Чтобы получить автоклавный бетон, необходим ещё третий этап – помещение блоков в специальное устройство, называемое автоклавом. В нём создаются оптимальные условия для максимально быстрого химического взаимодействия гидроксида кальция (гашёной извести) с оксидом кремния. В течении 12 часов бетон держат под давлением 0.8-1.5 МПа (атмосферное давление = 101 325 Па) и обрабатывают перегретым водяным паром. Температура пара может быть в пределах 175-190 C. В результате образуются двухосновные гидросиликаты, которые значительно увеличивают прочность газобетона. Описанная реакция идёт и при обычных условиях, но значительно с более низкой скоростью.
Виды газобетона по назначению
Конструкционный. Его плотность от 1000 до 1200 кг/м3. Теплоизоляционные свойства минимальные, а вот прочность наоборот высока. Благодаря этому может использоваться при строительстве достаточно крупных сооружений. При этом значительно легче обычного бетона.
Конструкционно-теплоизоляционный. Имеет плотность от 500 до 1000 кг/м3. Наилучший баланс между теплоизоляционными и прочностными характеристиками. Активно используется в частном строительстве.
Теплоизоляционный. Плотность составляет от 300 до 500 кг/м3. Используется как утеплитель для бетонных и кирпичных стен и для межкомнатных перегородок.
Характеристики газобетона
Форма и размеры
По ГОСТу имеется три разновидности газобетонных блоков по форме:
1. Блок – ширина незначительно отличается от длины:
2. Плита – толщина в разы меньше, чем длина и толщина:
3. Блок в форме «U».
По размерам блоки бывают самыми разными, нередко значительно отличаются от стандартных.
Высота стандартных прямоугольных газобетонных блоков 200 либо 250 мм, длина их составляет 600 либо 625 мм, ширина – 100-400 мм.
Ограничения на допустимые отклонения от размеров по ГОСТУ весьма строгие. У не автоклавных блоков оно должно быть не более 5 мм, у автоклавных – не более 1мм. Что позволяет делать кладку очень ровной, использовать клей а не раствор, как следствие, избежать мостиков холода, значительно улучшить теплоизоляцию помещения.
Прочность
Прочность любого ячеистого бетона не должна опускаться ниже класса B1,5. Где цифра указывает максимальное давление в МПа, которое материал выдерживает и не начинает при нём разрушаться. За исключением теплоизоляционных разновидностей, прочность газобетона составляет В2.6-3. У отдельных марок она может достигать В4.
На изгиб газобетон имеет крайне низкую прочность, начинает трескаться даже при незначительной усадке фундамента и подвижках грунта.
Плотность
Т. к. материал пористый, понятно, что она не высока. Маркируется латинской буквой D, за ней следует цифра указывающая значение плотности. Например, D800 означает, что плотность данного бетона равна 800 кг/м3.
Теплопроводность
Эта величина показывает, сколько тепловой энергии может пропустить однородный образец материала, толщиной в 1 м, за единицу времени. Измеряется в Вт/м*с. Отталкиваясь от этого показателя рассчитывают толщину стен.
Значения величины для конкретных марок приведены в таблице немного ниже.
Паропроницаемость
Мера того, насколько хорошо из-за разности парциальных давлений с наружной и внутренней стен материал способен пропускать водяные пары.
Измеряется в мг/(м*ч*Па). Формулы, я думаю приводить в данной статье излишне приведу просто таблицу значений.
Для внутренних стен, чем паропроницаемость выше, тем лучше, тем микроклимат в помещении здоровее. А вот наружные стены надо защищать.
Морозостойкость
При понижении температуры (например, ночью) пар находящийся внутри стен конденсируется. В зимнее время замерзает и расширяется т. к. лёд по объёму превосходит воду. Естественно, это постепенно, но верно разрушает стены. Данный процесс характеризует – морозостойкость. Определяется она числом циклов заморозки/разморозки после которых материал считается уже не годным к выполнению своих функций. Определяют морозостойкость в лаборатории, замораживание производится при минус 15-17 градусах по Цельсию, оттаивание – при плюс 20. Пара циклов замораживания/оттаивания в таких условиях равноценны 3-5 годичному действию атмосферы. У газобетона морозостойкость невысока. F15 или F25, в зависимости от того используется бетон для внутренних перегородок или для наружных стен. У простых бетонов морозостойкость составляет F50-F150. Последнюю величину я привёл для наглядности, чтобы было с чем сравнивать.
Усадка
У автоклавного газобетона данная величина не должна быть выше 0.5 мм/м, у неавтокавного – 2-3 мм/м.
Звукоизоляция
Насколько эффективно гасится звук при прохождении через материал. Зависит это от марки газобетона и толщины стены из него.
Водопоглощение
Эта величина характеризует способность материала поглощать воду. Измеряется в процентах, как отношение наибольшей массы воды, которую материал способен поглотить и удерживать в своих порах и капиллярах, к массе абсолютно сухого образца. У газобетона водопоглощение должно составлять не более 12%.
| Марка по плотности | D350 | D400 | D500 | D600 | D700 |
|---|---|---|---|---|---|
| Класс прочности на сжатие | B1,0-1,5 | B1,5-2,5 | B2,5-3,5 | B3,5-5,0 | B3,5-5,0 |
| Паропроницаемость (мг*м*ч*Па) | 0,245 | 0,23 | 0,2 | 0,16 | 0,14 |
| Теплопроводность в сухом состоянии (Вт/м*С) | 0,08 | 0,096 | 0,12 | 0,14 | 0,16 |
| Марка морозостойкости | F25-30 | F30-35 | F35-50 | F50 | F50 |
| Усадка при высыхании (мм/м) | 0.24 | 0.24 | 0.24 | 0.225 | 0.225 |
| Коэффициент влажности | 0.25-0.27 | 0.25-0.27 | 0.25-0.27 | 0.25-0.27 | 0.25-0.27 |
Наиболее известные в России производители газобетона: ООО «Газобетон», Bonolit, ЗАО «Кселла-Аэроблок-Центр».
Возможно вас заинтересует статья про пенобетон.
Посмотрите видео про характеристики газобетона.
на Ваш сайт.
vybiraemtovar.ru
виды, изготовление в домашних условиях, видео
Газобетон – это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. Газоблоки не дают большой нагрузки на фундамент, поскольку имеют ячеистую структуру и малый вес. Это экономичный стройматериал, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами.
Оглавление:
- Особенности и виды стройматериала
- Пропорции компонентов
- Методика производства своими руками
Состав и способ получения газобетона
Существует несколько типов классификации ячеистого бетона: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.
1. По способу обработки различают автоклавный и неавтоклавный газобетон.
2. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют определенную маркировку, например, газобетон d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.
3. По форм-фактору делятся на U-образные, прямые и паз-гребневые.
Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола. В зависимости от состава газобетона, его классифицируют на:
- цементный;
- шлаковый;
- известковый;
- зольный;
- смешанный.
В искусственно синтезированный камень строительная смесь преобразуется лишь при определенных условиях. Для его получения используют технологию автоклавного затвердения. В этом случае состав застывает под влиянием насыщенного пара и высокого давления, меняя свою структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придает материалу прочность. Таким образом получают автоклавный газобетон.
Бетон, затвердевающий в естественных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но отличается по своим свойствам от газоблоков, изготовленных по специальной технологии. Этот стройматериал больше подвержен усадке при эксплуатации, поэтому его целесообразно применять в случае небольших нагрузок. Чтобы увеличить прочностные характеристики неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют различные армирующие вещества и наполнители. Снизить усадочную деформацию позволяет применение полиамидных пластмасс при армировании.
Производство неавтоклавных блоков не требует дорогостоящего оборудования, поэтому их можно сделать самому.
Газобетон своими руками
Процесс производства состоит из нескольких этапов:
- подбор и смешивание компонентов;
- заполнение форм раствором;
- выдержка состава для набора прочности;
- извлечение из форм.
В универсальном составе для получения газобетона содержится цемент, песок, известь, алюминиевая пудра. Исходные добавки и их пропорции могут меняться, в зависимости от наличия сырья и требований к готовому стройматериалу. Например, в автоклавном производстве песок иногда заменяют золой или шлаком. А для получения стройматериала с меньшей плотностью можно делать газобетоны на основе смол ТЭС.
При изготовлении газобетона в домашних условиях необходимо правильно рассчитать соотношение расходных материалов и учесть особенности укладки и погрешности замеров. Но существуют и стандартные рецепты смеси для газоблоков, в которых указаны следующие пропорции:
- Цемент – 50-70 %;
- Вода – 0,25-0,8 %;
- Газообразователь – 0,04-0,09 %;
- Известь – 1-5 %;
- Песок – 20-40 %.
Данные вещества используются и при автоклавном производстве. Ориентируясь на приведенное в рецептуре соотношение, можно рассчитать приблизительное количество компонентов, которые войдут в состав на 1 м3 газобетона:
- Портландцемент – 90 кг;
- Вода – 300 л;
- Газообразователь – 0,5 кг;
- Известь – 35 кг;
- Песок – 375 кг.
Однако идеального состава в домашних условиях можно добиться лишь опытным путем, поскольку многое зависит от качества исходных компонентов. Повлиять на течение химической реакции может как температура воды, так и марка цемента.
Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газобетона
Для получения газоблока дома не потребуются сложная аппаратура и инструменты. Главное – четко следовать пунктам приведенного ниже пошагового руководства и использовать компоненты в определенном соотношении, а не «на глаз».
1. Исходя из указанных пропорций вычислить необходимое количество ингредиентов.
2. В первую очередь, необходимо смешать портландцемент с предварительно просеянным песком.
3. В полученную смесь влить воду и все тщательно перемешать.
4. Добавить в раствор другие компоненты. Алюминиевая пудра всыпается в последнюю очередь. В приготовлении как неавтоклавного, так и автоклавного газобетона одинаково важен процесс смешивания ингредиентов. Для равномерного распределения воздушных пузырьков лучше использовать бетономешалку.
5. Полученный раствор разливается в специальные формы, которые изготавливаются из металлических листов или деревянных досок. Чтобы застывший газобетон было легче достать, лучше использовать разборные конструкции. Кроме того, форму рекомендуют смазывать машинным маслом, разведенным с водой.
6. Заливать смесь нужно наполовину, поскольку она в процессе химической реакции расширяется практически вдвое. Этот процесс занимает около шести часов, после чего можно выравнивать блоки, срезая выступившую массу.
Формирование в этом случае длится дольше, чем для автоклавного газобетона – требуется не менее 12 часов, чтобы смесь затвердела. Для ускорения процесса застывания состава рекомендуют добавить растворимые соединения натрия (соду) на этапе приготовления раствора. Марочную прочность материал набирает после 28 дней выдержки. Готовый неавтоклавный газоблок, приготовленный своими руками, подходит для малоэтажного строительства, например, для возведения одноэтажного дома или гаража.
stroitel-list.ru
Автоклавный газобетон: характеристика, технология, производство
Первостепенная задача каждого застройщика заключается в правильном выборе строительного материала. Из всего разнообразия, представленного на рынке, хорошо зарекомендовал себя искусственный камень — автоклавный газобетон, который является разновидностью ячеистых бетонов (пенобетона, газопенобетона). Учитывая то, что материал набирает популярности в частном строительстве, стоит разобраться, что это такое, и какими свойствами обладает. Также, необходимо знать, чем отличается неавтоклавный газобетон.
Характеристики
Блоки из ячеистого бетона имеют пористую структуру, которая образуется за счет наличия сферических пор. Размеры воздушных частиц составляют от 1 до 3 мм. Качество строительного материала напрямую зависит от равномерности распределения пор по всему объему камня и их закрытости.
Сырьевой состав газобетонов, производимых автоклавным и неавтоклавным способами, полностью идентичный. Смесь содержит следующие компоненты:
- Вяжущие вещества — портланд цемент М300-М400, негашеная известь, гранулированный доменный шлак, зола.
- Твердые компоненты — кварцевый песок мелкой фракции, зола-унос.
- Порообразователи — алюминиевая пудра ПАП-1/ПАП-2 или паста, содержащие активный металл 90-95%.
- Вода очищенная, без наличия солей (ГОСТ 23732).
- Модификаторы и присадки (не являются обязательными компонентами, и добавляются для улучшения эксплуатационных характеристик материала).
Реакция по образования пор происходит не на этапе смешивания, а непосредственно в формах. Водород, выделяющийся в результате химической реакции, пронизывает всю залитую массу и обеспечивает формирование воздушных частиц практически одинаковой величины с равномерным их распределением. Несмотря на идентичность компонентов, присутствует разница: физико-химический состав искусственного камня меняется под воздействием высокого давления и влажности. Внутри камня происходят глобальные изменения по прочности. При затвердевании в естественных условиях прочность блоков значительно ниже.
Виды и сфера применения
Блоки из ячеистого бетона подразделяется на 3 категории:
- Теплоизоляционный,
- Конструкционный.
- Конструкционно-теплоизоляционный.
Автоклавный газоблок плотностью до 400 кг/м2 является теплоизоляционным и применяется для строительства малоэтажных домов в районах с очень холодным климатом. Искусственный камень плотностью 700 кг/м2 относится к конструкционному типу и предназначен для создания несущих конструкций и зданий высотой не выше 3-х этажей. Такой материал требует дополнительной теплоизоляции. Конструкционно-теплоизоляционные блоки плотностью 500 кг/м2 универсальные: обладают достаточно высокой прочностью и хорошей теплоизоляцией.
Благодаря малому весу строительные блоки выпускаются в увеличенных размерах. Длина составляет 625 мм, высота — 200, 250 мм, ширина — 100-400 мм. Большие параметры способствуют значительному ускорению возведения зданий, и упрощают кладку стен.
Отличия
В чем же заключаются основные отличия двух видов газобетонных блоков? Сравнивать материалы удобнее всего с помощью таблицы.
| Характеристики автоклавного газобетона | Характеристики неавтоклавного газобетона |
| Искусственный синтезированный камень. | Застывший раствор с порами естественным путем или с применением пара при нормальном атмосферном давлении. |
| Структура готового блока одинакова по характеристикам и свойствам в любой точке. | Свойства и характеристики отличаются в пределах одной партии. |
| Полностью отсутствуют усадочные деформации. Необходимая прочность достигается на этапе производства и автоклавирования. Показатель усадки не превышает 0,4 мм/м. | Показатель усадки в 10 раз больше — составляет до 5 мм/м. |
| Нарезка на блоки осуществляется на специализированном оборудовании с помощью струн. В результате такой механической обработки получаются стеновой материал идеальной геометрической формы. Размеры регламентированы ГОСТ. Допустимые отклонения составляют по длине — до 3 мм, по ширине — до 2 мм, по толщине — до 1 мм. Укладка искусственного камня осуществляется на клеевой раствор, который создает более тонкий слой, по сравнению с цементно-песчаным вариантом. Клеевой состав придает строению монолитности, повышает теплоизоляционные свойства и исключает образование «мостиков холода». Минимальный показатель отклонений способствует экономии кладочного клеевого состава. | Для изготовления блоков применяется разборная опалубка с ограниченными циклами использования. Допускаются значительные отклонения геометрических размеров — по толщине до 5 мм (ГОСТ 1989 года). Из-за большого разбега в геометрии:
|
| Блоки толщиной всего 40 см и плотностью D400-D500 обладают необходимыми требованиями по теплозащите и прочности. | Для обеспечения необходимой теплоизоляции без использования утеплителя толщина камня должна составлять около 65-70 см. Плотность ячеистого бетона минимум D700. |
| Морозостойкость, (циклы) — F20 | Показатель морозостойкости — F15 –F35 |
| Период эксплуатации — 200 лет. | Эксплуатационный период — 50 лет. |
| Прочность по ГОСТ — B2,5-B5 | Прочность по ГОСТ — B1,5-B2,5 |
| Высокие показатели экологичности. | Экологически чистый материал. |
Благодаря автоклавной обработке газобетон обладает улучшенными физико-техническими свойствами и внешним видом.
Технология
Высокое качество строительного материала может гарантировать только предприятие, имеющее специализированное оборудование, где производство проходит в строгом соблюдении технологических процессов на всех этапах. Технология производства автоклавированием предусматривает применение герметической камеры, где застывший раствор с порами придается термической обработке под высоким давлением. Такая технология позволяет получать строительный материал с улучшенными свойствами и характеристиками, которых невозможно добиться в обычных условиях. Изменения в структуре искусственного камня выполняются на молекулярном уровне. На современных заводах автоклавного газобетона продукция соответствует европейским стандартам качества.
Пропорции неавтоклавного и автоклавного продукта регламентированы и рекомендованы в следующем соотношении компонентов:
- Портландцемент — от 35 до 49%.
- Известь негашеная — от 12 до 26%.
- Силикаты кальция — примерно 2,6%.
- Хлорид кальция — от 0,18 до 0,25%.
- Пудра алюминиевая — от 0,06 до 0,1%.
- Вода несоленая, до получения 100% объема.
Процентное соотношение компонентов и состава устанавливается опытным путем. В зависимости от прочности и условий затвердевания, показатели варьируют в широком диапазоне. При использовании автоклавирования из продукта выводятся излишки влаги, и завершается процесс твердения.
Производство
Производство автоклавного газобетона проходит в определенной последовательности:
- Песок и вода соединяются, после чего частицы измельчаются в песчаный шлам.
- Далее поэтапно вводятся остальные компоненты — цемент, известь, поваренная соль. Время смешивания длится 5 минут и готовый раствор заливается в подготовленную опалубку, поверхность которой смазывается маслом.
- В форме происходит основной цикл химической реакции с участием высокодисперсного алюминия. В результате водородной реакции образуются пузырьки, вспенивающие раствор и создающие пористую структуру, занимающую до 80% всего объема. Бетонная масса увеличивается в объем, заполняя всю форму.
- Время дозревания и отвердения длится примерно 2—3 часа.
- Застывшая масса разрезается промышленными струнами на блоки соответствующих размеров.
- Финальная стадия обработки включает пропаривание заготовок в автоклаве при температуре 180—200° и под давлением не выше 1,2 МПа. Процесс кристаллизации продолжается на протяжении 12 часов.
Для того чтобы изготовить неавтоклавный газоблок в домашних условиях обязательно потребуется бетономешалка. Перед приготовлением компоненты взвешиваются в отдельных емкостях: на одну часть пудры алюминиевой берется 50 частей воды и добавляется стиральный порошок. Получившаяся смесь тщательно перемешивается до тех пор, пока на поверхности не останется металлических частиц. При заполнении форм следует учитывать особенности геометрии неавтоклавного бетона. Когда внутри продукта начинается процесс пенообразования, поверхности, не ограниченные опалубкой, вздымаются. Поэтому в верхней плоскости образуется так называемая «горбушка», размеры которой могут достигать 7% от общего объема блока. Такое вздутие обязательно удаляется.
Повышенный спрос на искусственный камень привел к образованию национальной ассоциации производителей автоклавного газобетона. На профессиональном уровне решаются проблемы отрасли, связанные с производством газобетона. Разрабатываются современные требования к качеству строительного материала.
Преимущества
Основные преимущества автоклавного газобетона заключаются в:
- экологичности — в составе нет вредных примесей;
- повышенной огнеупорности и способности удерживать процесс горения на протяжении 7 часов и более;
- низкой теплопроводности;
- точной и стабильной геометрии блоков, что позволяет создавать ровные и гладкие поверхности граней, оформлять наружные и внутренние углы;
- повышенной паро- и воздухопроницаемости, за счет чего стены зданий «дышат» и исключается образование конденсата;
- легком весе — как результат низкой плотности;
- устойчивости к влаге, воздействиям микроорганизмов и процессов гниения;
- обеспечении оптимального микроклимата в помещениях независимо от сезона.
К достоинствам газобетона автоклавного твердения относится наличие в составе минерального образования — тоберморита. Под воздействием высокой температуры и давления камень приобретает повышенную механическую прочность и безусадочность. Благодаря созданным условиям значительно ускоряется затвердение массы, что является важным моментом при крупномасштабном производстве.
Крепление в стенах навесного оборудования, мебели осуществляется при помощи специальных анкеров, выдерживающих до 350 кг.
Применение
Производство автоклавным способом значительно расширило область применения продукции из ячеистого бетона. Повышенным спросом пользуется материал у индивидуальных застройщиков. Возводятся коттеджи и малоэтажные дома из автоклавного газобетона, здания промышленного и коммерческого назначения.
Отзывы
Зная, чем отличаются материалы автоклавного и естественного отвердевания, проще делать выбор. Застройщики отметили такие особенности автоклавного газобетона:
- Простота обработки присутствует при возведении дома с арочными внутренними перегородками. Для выпиливания проемов на месте применялась обычная ручная пила, при этом края не осыпаются и на работу не уходит много времени. Недостатком является потребность в армировании.
- Отсутствуют проблемы при кладке и распиле. Для контроля уровня применяется обычный шнур. Из-за неправильного хранения блоки намокли даже от несильного дождя, но восстановили свой вес через 4 дня. Очень важно подготавливать площадку правильно.
- Проживание в доме из газобетонных блоков с толщиной стен в 600 мм достаточно уютно и комфортно. Очень тепло, что снижает расходы на обогрев помещений. В наружном утеплении отсутствует необходимость.
- Высокая цена материла и доставки. Но затраты компенсируется, за счет быстроты строительства, небольшого количества кладочного раствора и отсутствия дополнительной теплоизоляции.
Даже несколько отзывов позволяют понять, что лучше использовать автоклавные блоки, которые обладают улучшенными характеристиками.
betonov.com
состав материала, классификация, плюсы и минусы
Строительство построек жилого и нежилого типа требует определенных знаний и умений. Недавно выбор строительных материалов был не так уж и велик. Сегодня же рынок может предложить широкий ассортимент стройматериалов различной цены и характеристик. Но даже из такого огромного выбора большим спросом пользуются изделия, имеющие низкую стоимость, но при этом обладающие рядом преимуществ. К таким материалам относятся газобетонные блоки.
Описание и состав
Газобетонный блок является искусственным камнем, в состав которого входят в основном кварцевый песок, цемент и вода. Некоторые производители могут добавлять известь, золу, гипс, шлаки и другие промышленные отходы. А также обязательным компонентом является алюминиевая пудра, которая при соединении с водой и известью начинает выделять водород. Именно благодаря этой химической реакции в бетонной массе возникает большое количество пор. В некоторых марках таких пустот может быть около 80% от общего объема материала.
Здесь стоит обратить внимание на то, что чем больше пустот в материале, тем меньше его прочность и теплопроводимость. Поэтому после затвердевания блоки подвергаются дополнительной обработке давлением и высокой температурной. При использовании такой технологии бетонные изделия получатся той плотности, которая будет подходить для строительства помещений жилого типа.
Классификация блоков из газобетона
Размеры газобетонных блоков для строительства дома могут существенно отличаться из-за того. Высота варьируется от 20 до 30 сантиметров. А ширина зависит от того, для каких целей необходим стройматериал, поэтому может быть от 7,5 до 50 см. Из-за разных габаритов, форм и плотности изделий вес газобетонных блоков не имеет стандартов и может сильно отличаться, поэтому блоки классифицируются по нескольким признакам.
Класс плотности
Классификация блоков по плотности позволяет узнать прочность и теплопроводимость изделия. А чтобы было проще, производители указывают на стеновых газобетонных блоках марки (D 300- D 1200):
- Теплоизоляционные (D 300-D 500) — такие блоки обладают самой низкой прочностью и теплопроводимостью, поэтому их рекомендуют использовать для возведения межкомнатных перегородок.
- Конструкционно-теплоизоляционные (D 500-D 900) — по структуре средней прочности, поэтому специалисты советуют использовать их при строительстве домов в три этажа, но не более.
- Конструкционные (D 900-D 1200) — такими марками отмечают высокопрочные изделия, подходящие для строительства многоэтажных зданий.
Разделение по маркам показывает, что чем выше значение, тем больше и плотность газобетонного изделия. А значит, и теплопроводимость у таких блоков будет значительно лучше. Но в любом случае необходимо выбрать правильную марку для конкретного строения.
Разделение по форме
Помимо класса прочности, газобетон разделяют по форме, от которой также зависит размер блока:
- Прямоугольная — классическая форма блоков.
- Т-образная — используется для перекрытий.
- U-образная — предназначена для возведения оконных и дверных проемов.
- Прочие формы (дугообразные, с барельефами и другие).
Классифицируются они и по месту применения:
- Ячеистые — такие блоки не только соответствуют всем необходимым показателям СТО, но и обладают высокой устойчивостью к внешним природным факторам, поэтому они подходят для возведения несущих конструкций.
- Автоклавного твердения — обработка таким способом подразумевает использование специальной камеры, в которой под воздействием давления в 10 Атм и температуры 200 ⁰C газобетон получает высокие теплоизоляционные качества и хорошую устойчивость к морозам. Но стоимость таких изделий значительно выше из-за автоклавной обработки.
- Перегородочные — такие изделия изготавливают специально для строительства межкомнатных стен, так как в ширину блоки не превышают 15 сантиметров.
Часто при строительстве используют неавтоклавные блоки, так как их стоимость намного меньше, но стоит помнить, что у такого материала снижаются некоторые важные параметры, такие как прочность. Но это не значит, что газобетон неавтоклавного твердения вовсе нельзя использовать. Такое изделие можно применять для строительства одноэтажного знания либо для возведения внутренних перегородок.
Особенности прочности
Показатель прочности обязательно стоит учитывать, так как именно он показывает, какое осевое давление может выдержать изделие. Чем больше класс, тем выше здание можно построить из такого блока:
- B2,0 — подходит для возведения двухэтажных зданий.
- B2,5 — для трехэтажных строений.
- B3,5 — рекомендован для строительства трехэтажных и четырехэтажных строений.
При размере газобетонных блоков для наружных стен 20x30x60 сантиметров и потребности построить здание до 20 метров потребуется материал с классом прочности не менее B2,5. Это обеспечит хорошую звуко- и теплоизоляцию.
Основные достоинства и недостатки материала
Сооружения из газобетона сейчас пользуются огромной популярностью, их можно встретить довольно часто. Это говорит о том, что у материала много плюсов:
- Газобетон имеет хорошую звукоизоляцию (60 ДБ) при толщине изделия 60 см.
- Материал хорошо поддается обработке, поэтому его можно легко распилить даже обыкновенной ножовкой по дереву.
- Несмотря на свои большие габариты, изделие весит в 5 раз меньше обычного бетона. Такой большой размер и легкий вес существенно уменьшают время строительных работ.
- Газобетон считается экологически чистым материалом, так как в его состав входят натуральные вещества, которые не выделяют вредные элементы.
- Высокий уровень теплосбережения помогает сэкономить на отоплении в зимний период, а летом это свойство защищает от перегрева.
- Минеральные вещества, входящие в состав, придают материалу устойчивость к возгоранию.
Несмотря на многочисленные достоинства, у газобетона также есть и некоторые недостатки, которые следует знать. Существенных минусов у изделия всего два:
- Низкая прочность материала.
- Высокое влагопоглощение.
В любом случае если при строительстве будут соблюдены все технические требования, то низкая прочность блока не окажет никакого влияния на здание. А вот высокое поглощение влаги может сильно сказаться не только на сроке эксплуатации, который существенно снизится, но и на технических характеристиках газоблока. В регионах с повышенной влажностью от такого материала лучше отказаться.
Советы специалистов
Конечно же, технические характеристики материала, его плюсы и минусы следует знать и учитывать при строительстве. Но не стоит забывать, что мнение профессионалов при этом тоже очень важно. Необходимо знать некоторые рекомендации специалистов:
- Перед началом строительных работ на фундамент нужно положить специальную прокладку для гидроизоляции.
- Монтаж газоблоков лучше всего проводить специальным клеем.
- Во время кладки обязательно нужно использовать строительный уровень для того, чтобы поверхность получилась ровной и в дальнейшем не деформировалась.
- Кладку не следует начинать делать одновременно с двух углов.
Конечно же, учитывать мнения специалистов или нет — это дело каждого. Газобетон обладает многими достоинствами, да и цена на него не так высока, как на многие другие стройматериалы.
betonli.ru