Фанера из крупной стружки: Разновидности плит и листов для обшивки стен, пола и потолка

Разновидности плит и листов для обшивки стен, пола и потолка

Разновидности плит и листов для обшивки стен, пола и потолка

Какие разновидности плит для строительства, ремонта и обшивки стен, пола и потолка существуют? Их особенности, достоинства и недостатки. Если взять для примера, каркасные дома, то долговечность и внешний вид таких домов напрямую зависят от используемых панелей для внутренней и наружной обшивки. Более того, применение панелей с готовой отделкой или слоем теплоизоляции (панель «сендвич») заметно сокращает и так непродолжительные сроки возведения сборно-каркасного дома.

 

 

ДСП

Древесно-стружечная плита изготавливается путем горячего прессования древесных стружек со связующими термоактивными смолами, которые составляют 6-18 % от массы стружки. Смолы экологически небезопасны, так как содержат вредный для человека формальдегид. По содержанию этого вещества ДСП разделяют на классы E1 и Е2. Более экологически безопасен класс E1, он разрешен к использованию в производстве даже детской мебели. Целиком облицованные ДСП-плиты не несут никакого вреда здоровью, вредное воздействие оказывают только открытые кромки. Новые технологии позволяют производить плиты класса Super Е, которые по всем санитарным нормам считаются безопасными. В целом материал отличается достаточно высокой плотностью, низкой стоимостью и простотой в обработке. ДСП обшивают стены, крыши, изготавливают перегородки, полы, используют в качестве основания под линолеум и ковровые покрытия.

ДСП Древесно-стружечная плита

Достоинства ДСП:

• широкая номенклатура цветов, рисунков, толщины;
• легко обрабатывается;
• однородность структуры.

Недостатки ДСП:

• плохо удерживает шурупы и гвозди, особенно при повторной сборке;
• уязвим для влаги;
• содержит канцерогены (например, меламин).

 

МДФ

Древесная плита средней плотности или древесноволокнистая плита сухого прессования. МДФ от английского (Medium Density Fiberboard). Изготавливается из древесной стружки, перемолотой в муку методом сухого прессования, при высоких температуре и давлении с добавлением вещества лигнин, который содержится в натуральной древесине. Лигнин делает этот материал экологически чистым и устойчивым к грибкам и микроорганизмам. Плиты МДФ бывают толщиной от 3 до 30 мм и ламинируются пластиками, лакируются или облицовываются шпоном. По влагостойкости и механическим характеристикам МДФ превосходят натуральное дерево и ДСП. Также МДФ в 2 раза прочнее и лучше держит шурупы. МДФ используется для отделки помещений, например, в виде стеновых панелей или ламинированного напольного покрытия — ламината, при производстве мебели, корпусов акустических систем. МДФ имеет однородную структуру, легко обрабатывается, очень прочная.

МДФ Древесная плита средней плотности или древесноволокнистая плита сухого прессования

Достоинства МДФ:

• огнестойкость;
• биостойкость;
• высокая прочность;
• лучше, чем ДСП держит шурупы;
• влагостойкость выше, чем у ДСП;
• широкий выбор цветов и рисунков благодаря покрытию пленками и шпоном.

Недостатки МДФ:

• горит с выделением ядовитого дыма;
• пылевидные опилки, образующиеся при обработке и распилке плит, вредны для здоровья.

 

 

Гипсокартон (ГКЛ)

По праву считается одним из самых популярных материалов для выравнивания стен, потолков и полов, устройства межкомнатных перегородок и даже элементов декора, таких как арки, колонны, сфероиды, многоуровневые потолочные покрытия и т.д. Основным компонентом гипсокартонных листов служит гипсовый наполнитель и это определяет многие положительные качества стройматериала. Так, гипсокартон химически инертен, его кислотность примерно равна кислотности человеческой кожи, он не содержит и не выделяет во внешнюю среду вредных для человека химических соединений. Стандартная плита на 93% состоит из двуводного гипса, 6% из картона и еще 1% приходится на поверхностно — активные вещества, крахмал и влагу.

Так, хрупкость панелей затрудняет их транспортировку, погрузочно-разгрузочные работы. По этой же причине ГКЛ не может выдерживать значительных физических нагрузок и не рекомендуется для выравнивания полов. Подвесные потолки из гипсокартона могут выдерживать вес не более чем 4 кг на метр квадратный, в то время как натяжные потолки способны нести нагрузку больше 100 кг на эту же единицу площади.

Гипсокартон

Разновидностью или более современной модификацией простого листа гипсокартона служит окрашенный или ламинированный гипсокартон, гипсовинил или гипсолам — гипсокартон цветной, с виниловым покрытием. Принципиально новый материал, имеющий изначально эксклюзивный внешний вид с широким выбором декора. Применяется для внутренней облицовки стен, для зашивки оконных откосов, создания перегородок, витрин и выставочных стеллажей, без дополнительной отделки.

Ламинированный гипсокартон, гипсовинил или гипсолам — гипсокартон цветной, оклеенный виниловым покрытием

Эти экологически чистые негорючие панели представляют собой гипсовую плиту, оклеенную с двух сторон специальным картоном. Имеют идеальную геометрию и используются для устройства внутренних перегородок и подшивки потолков. Поставляются в листах 2700 (3000) х 1200 х 12 мм. Выпускаются специальные марки гипсокартона для влажных (ванная комната) и пожароопасных (стена у камина) помещений. Они окрашены в «сигнальные» цвета — красный и зеленый. Есть гипсокартон и повышенной пластичности (толщина 6 мм, ширина 900 мм) для обшивки закругленных стен. На основе гипсокартона изготавливают панели «сэндвич» с теплоизолирующим слоем пенополиуретана (до 50 мм). Их используют уже для внутренней обшивки наружных стен без последующего утепления и пароизоляции. Это значительно сокращает сроки строительства.

Достоинства гипсокартона:

• экологическая и санитарная безопасность;
• легко обрабатывается: режется, сверлится;
• не горит, но при значительном нагреве разрушается;

Недостатки гипсокартона:

• низкая прочность, хрупкость;
• большая уязвимость для влаги даже влагостойкой разновидности;
• плохо переносит низкую температуру и значительные перепады температур;
• пригоден только для внутренней отделки.

 

Гипсоплита

Гипсоплиты практичный, современный и экологически безопасный материал, так как изготавливается без использования токсичных веществ из природного гипса, который не проводит электричества и не имеет запаха. Гипсоплита отвечает всем требованиям противопожарной безопасности. Гипсоплита, гипсовая пазогребневая плита (ПГП) является основным материалом при конструировании перегородок, подвесных потолков, различных декоративных выступов. Используется для выравнивания потолков, стен, «зашивки» систем коммуникаций. Гипсоплита бывает влагостойкой и стандартной. Стандартная используется в зданиях с нормальной влажностью. Для сырых помещений предназначены плиты с гидрофобными добавками. Такие плиты легко отличить по характерной зеленой окраске.

Гипсоплита, гипсовая пазогребневая плита (ПГП)

Достоинства гипсоплит:

• экологическая и санитарная безопасность;
• легко обрабатывается: режется, сверлится;
• мало горючий материал, класс горючести Г1
• относительно дешевая.

Недостатки гипсоплит:

• низкая прочность, хрупкость;
• большая уязвимость для влаги даже влагостойкой разновидности.

 

Гипсоволокнистый лист

Гипсоволокнистый лист (ГВЛ) – это современный экологически чистый гомогенный материал, обладающий отличными техническими характеристиками. Он производится методом полусухого прессования смеси гипса и целлюлозной макулатуры. По своим физическим свойствам гипсоволоконный лист представляет собой достаточно прочный, твердый материал, славящийся также своими огнеупорными качествами.

Гипсоволокнистый лист, благодаря своей универсальности, получил очень широкое распространение в строительной сфере. Применяется для устройства межкомнатных перегородок, стяжек полов, подвесных потолков, облицовки стен и огнезащиты конструкций. Популярностью пользуется ГВЛ для пола, который служит для сборки основания напольного покрытия, а также облицовочный вариант, при помощи которого обшиваются, к примеру, деревянные поверхности, за счет чего повышается их огнестойкость. В зависимости от области применения гипсоволокнистые листы подразделяют на два типа: ГВЛВ (влагостойкие) и ГВЛ (обычные).

Гипсоволокнистый лист. Укладка пола

 

 

 

Достоинства гипсоволокнистых листов:

• ГВЛ по сравнению с ГКЛ легче переносит распиловку в любом направлении, так как однороден по составу;
• Более высокая прочность за счет армирования целлюлозным волокном;
• Повышенная шумоизоляция.

Недостатки гипсоволокнистых листов:

•  Менее прочен на изгиб, чем ГКЛ;
• Менее приспособлен для внутренней отделки, чем ГКЛ;
• Необходимость предварительной обработки перед покраской.

Цементно-стружечные плиты

Цементно-стружечные плиты  (ЦСП) — идеальный материал для наружной обшивки каркаса и перегородок во влажных и огнеопасных помещениях, служит хорошим выравнивающим основанием для любых напольных покрытий. Имеет твердую и гладкую поверхность, штукатурится и облицовывается плиткой, пилится ножовкой, негорюч, устойчив к влаге и колебаниям температуры. Поставляется в листах 3600 х 1200 х 10 (12, 16, 20 и 26) мм.

Цементно-стружечные плиты

 

Фанера

Фанера является одним из наиболее распространенных материалов, широко применяемых в строительстве. Производство фанеры происходит путем склеивания нескольких слоев лущеного шпона фенолформальдегидными смолами. Для этой цели, как правило, используют березовый или хвойный шпон небольшой толщины. Выбор данных пород обусловлен их широким распространением в наших лесах: в Европе, Новой Зеландии и некоторых других странах для производства фанеры разных сортов широко используют дуб, клен, граб и даже грушу. Склеивание шпона осуществляется под давлением при повышенной температуре. Образовавшиеся в результате листы охлаждаются, и после непродолжительной вылежки собираются в упаковки по 10 или 20 штук.

В зависимости от древесины и клея, которые используются при производстве фанеры, она классифицируется на:

• фанера повышенной влагостойкости (ФСФ)
• фанера средней влагостойкости (ФК)
• фанера бакелизированная (БФ)

Фанера

Фанера ламинированная — представляет собой облицованную с одной или двух сторон бумагосмоляным покрытием фанеру. Данное покрытие весьма эффективно препятствует проникновению влаги, обладает высокой устойчивостью к стиранию и образованию плесени и грибков, устойчива к коррозии и разрушению. Данный тип фанеры благодаря ламинированию пользуется достаточной популярностью. При помощи ламинирования можно нанести практически любой рисунок или имитацию под: дуб, тополь, клён, березу, орех, сосну и лиственницу.

Фанера ламинированная

Достоинства фанеры:

• высокая прочность на разрыв и изгиб;
• отлично пилится, сверлится и скрепляется как гвоздями, так и шурупами;
• сравнительно недорогой материал.

Недостатки фанеры:

• смолы, используемые при склейке шпона, содержат довольно большую концентрацию фенольных соединений;
• горючесть;

 

Ориентированно-стружечная плита 

Ориентированно-стружечная плита (ОСП — OSB), производимая методом прессования стружки толщиной до 0,7 мм и длиной до 140 мм под высоким давлением и температурой с применением небольшого количества склеивающей смолы. ОСП-плиты в 3 раза прочнее ДСП и МДФ-плит за счет расположения стружки продольно во внешних слоях и поперечно во внутренних. При такой прочности ОСП — материал очень гибкий и отлично используется при строительных и отделочных работах. ОСП-плитами различной толщины (от 6 до 30 мм) обшивают мансарды, потолки, стены, из них изготавливают черновые полы, опалубки, стеновые панели, ограждения и разборные конструкции. На пол под ламинат обычно используют самые тонкие плиты — 6 и 8 мм толщиной, для конструкций и опалубок более толстые — от 10 мм. ОСП-3 — это более прочная разновидность данного материала, используемая при малоэтажном строительстве в условиях повышенной влажности. Также из-за оригинальной текстуры ОСП является излюбленным материалом у декораторов и дизайнеров для отделки интерьеров. Из ОСП получается достаточно эффектное оформление потолка или элементов во встроенной мебели или в стенах.

ОСП Ориентированно-стружечная плита

На ряду с обычными плитами ОСП, есть и ОСП шпунтованная — плита с обработанными торцами паз — гребень, с 2-х или 4-х сторон.

ОСП шпунтованная — плита с обработанными торцами паз — гребень

Достоинства ОСП:

• прочность относительно других применяемых плит;
• влагостойкость выше, чем у ДСП и гипсоплиты;
• широкий размерный ряд;
• дешевле ДСП;
• хорошо держит шурупы, даже при повторном вкручивании.

Недостатки ОСП:

• обрабатывается хуже ДСП из-за неоднородности структуры;
• пыль, выделяющаяся при резке ОСП, раздражает слизистые оболочки носа, глаз.
• содержит формальдегид, особенно его много во влагостойких плитах.

 

Стекломагниевый лист

Стекломагниевый лист или стекломагнезитовый лист (СМЛ) белый, армированный стеклотканью, на 40 процентов легче ГВЛ, гибкий, прочный, огнеупорный, влагостойкий. Благодаря армирующей стеклотканной сетке СМЛ может гнуться с радиусом кривизны до трех метров. Это качество позволяет применять его на неровных поверхностях. Высокие влагостойкие качества позволяют использовать его в помещениях с повышенной влажностью. На лицевую сторону плиты допускается наклеивание любых отделочных материалов. При толщине листа 6мм он способен удерживать огонь в течение 2-х часов, выдерживает нагрев до 1500 градусов. Толщина листа: 3-20 мм.

Стекломагниевый лист (СМЛ) — универсальный листовой отделочный материал на основе магнезита и стекловолокна. Технология изготовления и состав материала придают ему такие качества, как гибкость, прочность, огнеупорность и влагостойкость. Его качества, позволяют применять его на неровных поверхностях и понижает возможность перелома листа при монтаже и переносе. Кроме того, этот материал экологически чистый, не содержит вредных веществ и асбеста, не выделяет токсических веществ даже при нагревании. В отличие от гипсокартона СМЛ-Премиум класса отностится к трудногорючим материалам (НГ).

Область применения стекломагниевого листа чрезвычайно высока. Как и из гипсокартона, из него можно делать потолки, стены и межкомнатные перегородки. Более того, с помощью стекломагнезитовых листов можно отделывать наружные фасады коттеджей и домов. СМЛ — надежная основа для любого вида отделки. Новый материал идеально подходит для душевых, саун, бассейнов — ведь стекломагниевый лист способен выдерживать высокую влажность, перепады температуры и открытый огонь. На поверхность СМЛ можно наносить самые разные виды шпатлевок, красок, клеев. Можно наклеить обои, алюминиево-композитные панели, шпон, пластик, керамическую, стеклянную или зеркальную плитку.

Лицевая (гладкая) поверхность листов предназначена для окрашивания, наклеивания обоев, ламинирования и нанесения различных видов декоративных текстур без предварительного, окончательного шпатлевания и грунтования всей поверхности материала. Тыльная (шероховатая) поверхность листов предназначена для прочной сцепки при приклеивании штучных облицовочных и декоративных материалов (керамической или кафельной плитки, шпона и т.п.), либо самого материала на стены и пол, склейке листов между собой. СМЛ может крепиться на крепежную систему, как из металла, так и из дерева. А также непосредственно на ограждающую конструкцию при помощи клея.

На ряду с обычными стекломагниевыми листами, в последнее время все чаще стали появляться ламинированные стекломагниевые листы с разнообразным рисунком и толщиной внешего покрытия.

СМЛ Стекломагниевый лист, стекломагнезитовый лист или стекломагнезит

 

Достоинства стекломагнезита:

• Влагостойкость — не подвергается деформации, не разбухает и не теряет своих свойств;
• Огнестойкость — магнезитные панели негорючий материал;
• Хорошая звукоизоляция — 12мм панель по звукопроницаемости соответствует четырем слоями двенадцати миллиметрового гипсокартонового листа, или кирпичной стены толщиной 150мм;
• Высокая прочность и гибкость — может гнуться с радиусом кривизны от 25 см до 3 метров;
• Легче аналогичных плит из дерева или гипса;
• Низкая теплопроводность, может использоваться как дополнительный утеплитель;
• Может применяться для отделки, как снаружи, так и изнутри.

Недостатки стекломагнезита:

• Более хрупкий, чем гипсоволокнистый лист;
• При шпатлевке стыков необходимо использовать шпатлевки на химических клеях;
• Свойства значительно разнятся в зависимости от производителя и класса СМЛ.

 

Фибролитовые плиты

Фибролит — это плитный материал, изготавливаемый прессованием специального древесного волокна (древесной шерсти) и неорганического вяжущего вещества (магнезиальное вяжущее). Волокно получают из отходов деревообрабатывающей промышленности, в результате обработки на деревострогательных станках. Один из плюсов фибролитовых плит – небольшой объемный вес. Фибролит отличается огнестойкостью: стружки пропитаны цементом, и при воздействии огня на них образуется лишь копоть. Материал допускает различные варианты отделки, легко крепится к любым конструкциям с помощью гвоздей, саморезов, дюбелей, легко поддается распилке.

Фибролитовые плиты — трудносгораемый, биостойкий материал, который применяют в качестве теплоизоляционного, конструкционно-теплоизоляционного и акустического материалов в строительных конструкциях зданий и сооружений с относительной влажностью воздуха не выше 75%.

Обычные фибролитовые плиты производятся толщиной 3-5 мм с использованием в качестве вяжущего серого цемента. Эти плиты применяются для различного рода термоизоляции, при устройстве кровельного покрытия и оштукатуренных перегородок. Акустические плиты обычно производятся из мелкой древесной шерсти (0,75-2 мм), что улучшает их внешний вид, ничем не закрываются, а также колеруются в цвета, гармонирующие с интерьером или производятся с использованием магнезита или белого цемента вместо серого. Композитная фибролитовая панель — это двух- или трехслойная панель со средним слоем из термоизоляционного материала, например, жесткой пены или минерального волокна (минеральная силикатная шерсть). Толщина среднего слоя обычно колеблется от 15 до 140 мм, хотя внешние слои фибролита имеют толщину от 5 до 20 мм. В этом случае уровень термоизоляции значительно увеличивается.

Фибролитовые плиты

Достоинства фибролитовых плит:

• Легкость монтажа;
• Хороший утеплитель;
• Механически прочный;
• Обширные декоративные возможности;
• Хорошая влагостойкость и огнестойкость;
• Звукоизоляция;
• Гигиеничность, безвредность здоровью человека и окружающей среды;
• Не портят грызуны и насекомые, не гниет.

Недостатки фибролитовых плит:

•  Малая прочность на изгиб;
• Значительный вес.

 

Не стесняйтесь комментировать статью, если у Вас есть чем дополнить этот материал. Если Вы нашли ошибки или несоответствия. Возможно Вы знаете еще какой то аналогичный материал не представленный в этой статье?

 

 

 

 

Что бы еще почитать?

Что такое плита ОСП (OSB) — читайте статью на сайте компании Фанера OSB

ОСП (OSB) — эта аббревиатура стала известна российским строителям относительно недавно. Так называется разновидность фанеры, которая характеризуется высокой прочностью, долговечностью, практически абсолютной влагозащищенностью. Применение OSB-плит в строительстве позволяет возводить качественные здания максимально быстро и экономично.

Что такое плита ОСП

Эксплуатационно-технологические достоинства ориентированно-стружечных плит OSB достигаются благодаря особой технологии производства данного строительного материала. Она включает следующие производственные процессы:

• окорка бревен;
• сбор стружки;
• сушка и сортировка;
• осмоление стружечной массы;
• ориентация слоев и формирование ковра плит;
• прессовка;
• дополнительная обработка, резка и маркировка.

Готовая плита представляет собой многослойную фанеру, практически не имеющую недостатков, свойственных натуральной древесине. Благодаря использованию в производстве материала современных высокотехнологичных добавок и компонентов, он характеризуется повышенной устойчивостью к влажности, высокой защитой от гниения, повышенной пожаробезопасностью, удобством в обработке и использовании.

Каждый лист OSB состоит из не менее чем трех слоев крупной древесной щепы, соединенных специальными клеевыми составами и обработанными эффективными пропитками. Вид добавок и пропиток определяется назначением материала. В ОСП-плитах слои щепы располагаются перпендикулярно друг другу, что обеспечивает им максимальную прочность среди всех аналогичных строительных материалов. Благодаря использованию в производстве крупных фракций сырья (щепы) клеевой слой получается небольшим и позволяет сохранить многие свойства натуральной древесины.

Достоинства OSB-плит

OSB плиты широко представлены в розничной и оптовой торговле, стоят недорого и пользуются заслуженной популярностью у строителей.

Плиты имеют низкий уровень влагопоглощения, на протяжении многих лет эксплуатации сохраняют свою форму. Они долговечны, не меняют технологические свойства в процессе службы. Монтаж плит прост и может выполняться непрофессионалами с помощью обычных инструментов, гвоздей, скоб или шурупов. Благодаря высокой плотности, в ОСП можно проделывать различные технологические отверстия, которые не крошатся, и плита сохраняет целостность.

ОСП-плиты выпускаются в размерах, предусмотренных ГОСТ. Это позволяет заранее и с высокой точностью планировать объем приобретаемого материала, его расход при монтаже или при выполнении ремонтно-восстановительных работ. При грамотной работе с плитами практически не остается отходов.

Важным достоинством OSB является практически нулевая гигроскопичность. Ориентированно-стружечные плиты фактически не восприимчивы к влаге, т.е. они ее не впитывают, и в то же время не отдают. Это позволяет использовать материал в кровельных работах в качестве основы под укладку рулонных или плитных герметизирующих покрытий. Кроме того, применение плит в работах по обустройству кровель обусловлено сравнительно небольшой массой плит, которые не увеличивают до критических значений нагрузки на крыши. Вместе с тем, они придают стропильным каркасам высокую жесткость, делают их прочными и надежными.

В каталоге компании «Фанера OSB» представлен широкий ассортимент ОСП-плит отечественного и зарубежного производства. Более подробно ознакомится с их характеристиками и ценой можно в карточках товара. Для оформления заявки на поставку материала звоните по телефону, указанному на сайте.

OSB плита. Строение и свойства.

Изобретенные сравнительно недавно ориентированно-стружечные плиты OSB относятся к классу плитных древесных композиционных материалов и, являясь прекрасным конструкционным материалом, нашли широкое применение за рубежом в строительной индустрии как альтернатива клееной фанере ФСФ повышенной водостойкости. Не уступая по физико-механическим свойствам фанере, они превосходят фанеру по себестоимости изготовления за счет использования сырья более низкого качества и, соответственно, более дешевого, а также за счет высокого коэффициента его использования.

Плита OSB успешно применяется в промышленном панельном и каркасном домостроении. В строительстве наибольшее применение нашли плиты толщиной от 6 до 18 мм. В России 85% продаваемой плиты это OSB 9 мм и OSB 12 мм. Совершенствование технологии прессования за счет внедрения прессов непрерывного действия и установок предварительного прогрева ковра позволили существенно расширить спектр выпускаемой продукции. В настоящее время производятся плиты толщиной до 38 мм, а в ближайшее время предполагается выпуск специальных изделий толщиной до 63 мм, что даст возможность использовать эти материалы для изготовления несущих элементов силовых конструкций и тем самым значительно расширить область применения OSB.

В условиях промышленного производства ориентированно-стружечные плиты проходят весь цикл механической обработки (пиление, фрезерование, сверление, шлифование), а также отделочные операции пластей плиты. На процесс их резания, как и других плитных древесных композиционных материалов, оказывают влияние строение и свойства древесного композита. Для изучения обрабатываемости плит резанием рассмотрена структура плит OSB 12 мм на основе древесины сосны, которые производятся фирмой Glunz (Германия).

OSB плита представляет собой плотнопрессованную трехслойную плиту из плоской ориентированной щепы сосны или лиственных пород древесины, проклеенную синтетическими экологически чистыми клеями под воздействием высокого давления и температуры. Как уже отмечалось ранее, в США и Канаде OSB плита стала достойной и недорогой заменой для такого материала как хвойная фанера повышенной водостойкости.

Крупноразмерные древесные частицы, называемые в западной литературе стрендами, имеют малую толщину (0,5–0,75 мм) и укладываются в трех слоях, причем в наружных слоях располагаются вдоль главной оси плиты, а во внутреннем – перпендикулярно. Каждый слой формируется отдельными ориентирующими головками, которые укладывают стружку на движущийся поддон конвейера.

В наружном слое плиты укладывается длинная стружка, которая ориентирована преимущественно в направлении вдоль плиты (по главной оси). Основную долю (по площади) составляют стренды шириной 10–30 мм и длиной 70–120 мм (70–80 %), имеющие, как правило, правильную прямоугольную форму. Крупная стружка (6–10 %) шириной 35–45 мм (в отдельных случаях до 60мм) отличается широким диапазоном размеров по длине (от 50 до 160 мм) и разнообразием форм частиц. Она имеет наибольшее число дефектов на поверхности в виде трещин, расслоений и разрывов. Основную массу мелких частиц составляет стружка шириной 5–10 мм и длиной от 40 до 80 мм. Особо мелкие частицы (менее 3 мм) имеют иглообразную форму.

Угол, образованный направлением укладки отдельных стрендов и главной осью плиты OSB, зависит от длины стружки и составляет от 10 до 45° для длинных частиц размером более 100–120 мм. Мелкие стренды располагаются в наружном слое достаточно хаотично, и угол укладки их может достигать 80°.

Толщина наружного слоя, стренды в котором ориентированы в продольном направлении плиты OSB, неодинакова и колеблется по сечению плиты в пределах 2–3,5 мм. Соответственно, внутренний слой с поперечной ориентацией стрендов по отношению к главной оси плиты имеет толщину от 3 до 6 мм.

Внутренний слой плиты сформирован мелкой стружкой, оставшейся при сортировке щепы для наружного слоя. Частицы самой разнообразной формы, ориентированные в поперечном направлении, располагаются в этом слое достаточно хаотично.

При производстве OSB в качестве связующего для наружных слоев используются меламиновомочевинные смолы, а для внутреннего слоя – фенолоформальдегидные или эфиры изоционатов. Стружечный ковер в процессе горячего прессования уплотняется и нагревается до температуры отверждения связующего (170–200 °С). Смола, растекаясь по поверхности частиц при нагреве и прессовании, затвердевает и образует клеевое соединение. Избыточное количество смолы частично выдавливается в поровое пространство, которое создается в результате неплотной укладки стрендов при формировании ковра. Смола затвердевает с образованием плотной пленки.

За счет гибкости стрендов обеспечивается высокая плотность их укладки, поэтому вероятность структурных дефектов в наружных слоях у OSB ниже по сравнению с ДСП. Тем не менее, в наружном слое формируются открытые поры размером от 2 до 5 мм и глубиной 0,5–2,5 мм, имеющие чаще всего треугольную, трапецеидальную или щелевидную форму.

Распределение пор на поверхности плиты неравномерное и зависит от размеров стружки. При уменьшении размеров стружки увеличивается их глубина и количество на единице площади.

Внутренний слой имеет поры закрытого типа, форма которых может быть самой разнообразной. Размеры пор в 1,5–2 раза меньше по сравнению с наружным слоем, однако количество их в единице объема больше. Таким образом, внутренний слой имеет более высокую пористость.

Шероховатость поверхности OSB плиты обеспечивается гладкостью частиц. Крупные стренды могу иметь трещины в продольном направлении, которые образуются на стадии формирования ковра и прессования плиты, но они практически не влияют на шероховатость и прочностные показатели плиты. Частицы во внутреннем слое подвержены большей степени деформации при прессовании и могут иметь разрушения как в продольном, так и поперечном направлениях.

Физико-механические свойства ориентированно-стружечных плит зависят от распределения стружечной массы по толщине плиты. С увеличением доли высококачественных стрендов по толщине прочность OSB возрастает. Из стандарта EN 300 видно, что физико-механические свойства ориентированно-стружечных плит низкой влагостойкости (OSB-2), используемых для внутренних помещений, и высокой влагостойкости (OSB-3) для наружных условий эксплуатации не отличаются в части прочности и упругости, а имеют разные показатели по разбуханию после погружения в воду.

Анализ строения и физико-механических свойств ориентированно-стружечных плит с точки зрения влияния их на обрабатываемость резанием позволяет сделать следующие выводы:

1. Плиты OSB представляют собой анизотропный древесный композиционный материал, механические свойства которого зависят от направления главной оси плиты, распределения высококачественных стрендов и толщины плиты. При увеличении толщины плиты прочностные показатели уменьшаются.

2. Ориентированно-стружечные плиты являются пористыми материалами, что влияет на характер стружкообразования при резании и качество обработанной поверхности.

3. Анизотропию свойства плиты в продольном и поперечном направлении необходимо учитывать при выборе режимов резания с целью получения требуемого качества обработки.

4. OSB плиты являются трехслойным материалом, и особенности строения каждого слоя оказывают различное влияние на режущие свойства инструмента.

 

 

ДСП – выдержки из ГОСТа

Основные параметры ДСП регламентированы ГОСТ 10632-89 «ПЛИТЫ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫЕ. Технические условия». Согласно данному стандарту выделяют следующие типы ДСП:

• на основании показателей прочности – марки ДСП П-А и ДСП П-Б;
• по наличию вторичной обработки 0- шлифованную и нешлифованную;
• по качеству поверхности плиты – ДСП 1 и 2 сорта;
• по влагостойкости – ДСП нормальной и повышенной влагостойкости;
• по содержанию формальдегида — на классы эмиссии Е1, Е2, Е3

Требования к размерам плит

Длина листа ДСП может составлять 1830, 2040, 2440, 2500, 2600, 2700, 2750, 2840, 3220, 3500, 3600, 3660, 3690 3750, 4100, 5200, 5500 и 5680 мм с погрешностью +- 5мм

Ширина листа ДСП может составлять 1220, 1250, 1500, 1750, 1800, 1830, 2135, 2440, 2500 с погрешностью +-5мм. По договоренности с покупателем производитель может выпускать плиты и других форматов

Толщина листа ДСП может составлять от 8 до 28 мм (с градацией в 1 мм) и максимальной погрешностью +-0,3мм. При этом речь идет только о шлифованной ДСП: толщина нешлифованной ДСП увеличивается на размер припуска, который составляют до 1,5 мм.

Помимо размеров, стандарт регламентирует отклонение от перпендикулярности кромки, которое не должно превышать 2мм на 1 метр кромки. Отклонение определяется путем измерения длины диагоналей плиты – разница между ними не должна превышать 0,2%.

Физико-механические параметры

ГОСТ регламентирует около двух десятков физико-механических параметров, которым должна соответствовать древесно-стружечная плита. Таблицу параметров и их значений вы можете найти на странице «ДСП»

Дефекты ДСП

Выступы, углубления и царапины на пласти плиты

• для шлифованной ДСП первого сорта – не допускаются
• для шлифованной ДСП второго сорта допускается не более двух углублений глубиной до 0,3 мм и диаметром до 20 мм. и двух царапин длиной до 200 мм на каждый квадратный метр плиты
• для нешлифованной ДСП первого и второго сортов допускаются углубления царапины и выступа занимающие площадь не более 5% от площади плиты и глубиной 0,5 и 0,8 мм для первого и второго сорта ДСП соответственно

Пятна от клея, парафиновые и масляные пятна

Такие пятна ухудшают внешний и вид и усложняют окраску ДСП. Стандарт допускает:

• для шлифованной ДСП первого сорта — не допускает;
• для шлифованной ДСП второго сорта и нешлифованной ДСП первого сорта – допускает до двух пятен площадью до 1.кв. см на метр поверхности плиты;
• для нешлифованной ДСП второго сорта допускает пятна общей площадью не более 2 квадратных сантиметров площади плиты.

Пылесмоляные пятна

• для шлифованной древесно-стружечной плиты первого сорта — не допускаются;
• для шлифованной древесно-стружечной плиты второго сорта и нешлифованной плиты первого сорта – допускаются суммарной площадью не более 2% от площади поверхности плиты;
• для нешлифованной плиты второго сорта – допускаются без ограничений.

Сколы кромок

Для шлифованной ДСП первого сорта допустимы лишь единичные сколы протяженностью менее 15 мм и глубиной по пласти не более 3 мм. Такие незначительные сколы не ухудшают технических и потребительских качеств плиты и потому не учитываются. Для всех прочих сортов ДСП стандарт допускает сколы в пределах отклонений по длине и ширине плиты.

Выкрашивание углов

Для шлифованной плиты первого сорта выкрошенные углы недопустимы. Исключение составляют повреждения длиной менее 3 мм по кромке, которые просто не учитываются. Для все прочих марок и сортов ДСП выкрашивание допускается в пределах отклонения по длине и толщине.

Дефекты шлифования (недошлифовка волнистая поверхность, линейные следы и т.п.)

Для ДСП первого сорта – не допускаются.

Для ДСП второго сорта — допускаются общей площадью не более 10% от площади плиты.

Включения частиц коры на пласти

Допускаются включения размером не более:

• Для шлифованной и нешлифованной плиты первого сорта – 3 мм;
• Для шлифованной и нешлифованной ДСП второго сорта — 10 мм.

Отдельные включения крупной стружки

Крупная стружка в больших количествах снижает механическую прочность плиты и усложняет ее обработку. В этой связи стандарт допускает лишь отдельные включения в количестве 5 штук на 1 м. кв. при длине:

• для шлифованной и нешлифованной плиты первого сорта – 10-15 мм
• для шлифованной и нешлифованной ДСП второго сорта – 16-35 мм

Класс эмиссии формальдегида

Класс эмиссии формальдегида определяет безопасность плиты для здоровья человека. Применительно к ДСП существует три класса эмиссии:

• Е1- до 10 миллиграмм формальдегида на 100 граммов абсолютно сухой плиты;
• E2 – от 10 до 30 миллиграмм;
• Е3 – от 30 до 60 миллиграмм.

Требования к обозначению плит

Условное обозначение плиты должно включать в себя размеры в миллиметрах, марку, сорт, характер обработки поверхности (шлифованная или нешлифованная ДСП), вид поверхности, степень влагостойкости, класс эмиссии формальдегида и номер ГОСТ.

Особенности применения шлифовального инструмента в деревообработке. Часть 1. МДФ, ДСП, фанера.

Наиболее распространенным видам производственных процессов в деревообработке являются:

В данной статье подробно рассмотрим особенности обработки МДФ, ДСП и фанеры.

Характеристики материалов

МДФ — это англоязычная аббревиатура, которая пришла из английского языка. Дословно звучит как MEDIUM DENSITY FIBERBOARD — древесноволокнистая плита средней плотности. Это листовой материал, изготавливаемый из древесного волокна. МДФ состоит из мелко измельченных волокон хвойных пород, которые прессуются. В результате получается продукт с одинаковой структурой в вертикальном и горизонтальном направлениях.

ДСП — древесностружечная плита. Представляет собой плоский прессованный лист с поверхностью, выполненной из мелкой стружки. Плита формируется из более крупной стружки внутри листа и мелкой стружки на внешних слоях. Древесностружечная плита во многих случаях имеет наружное пленочное покрытие — ламинирование.

Фанера — изготавливается в основном из шпона. Термин «фанера» относится к деревянным листам, которые состоят из склеенных между собой нескольких слоев шпона. Волокна на противоположных сторонах расположены в одном направлении, поэтому фанера обычно состоит из нечетного количества слоев.

Таблица 1. Применение МДФ, ДСП, фанеры

Материал	Описание	Применение	Тип шлифматериала
МДФ	Древесноволокнистая плита средней плотности из измельченных прессованных хвойных пород	Настил полов, стеновые панели, межкомнатные двери, корпусная мебель	карбид кремния
ДСП	Плита из крупной древесной стружки внутри и мелкой снаружи на внешних слоях	Основание для изготовления панелей различного строительного и мебельного направлений	карбид кремния
Фанера	Деревянные листы, изготовленные из нескольких слоев шпона склеенных между собой (каждый слой повернут на 90° относительно предыдущего)	Для изготовления мебели, различных шаблонов и интерьеров	электрокорунд

В Таблице 2 представлены фото в разрезе МДФ, ДСП и фанеры.

Таблица 2. МДФ, ДСП и фанера в разрезе

Плита МДФ
Плита ДСП
Фанера

Плиты для ламинирования имеют более высокие требования к качеству обрабатываемой поверхности.

Технология шлифовки плит МДФ и ДСП одинакова. Оптимальным шлифовальным материалом является карбид кремния.

Обработка бесконечными лентами

Процесс разделяется на следующие этапы:

а) Калибрование изделия происходит с помощью контактного вала. Цель — добиться необходимой толщины листа и устранить разнотолщинность плиты. Операция характеризуется максимальным съемом материала.

Рекомендуемые инструменты для калибрования МДФ и ДСП

Зернистость	Исполнение ленты и используемая серия шлифовальной шкурки
Р30, Р36, Р40, Р50	ЛБ2 CX10YW ЛБ1 CX10RW

б) Промежуточное шлифование — шлифование на контактном металлическом или обрезиненном валу с умеренным съемом материала для уменьшения шероховатости после калибрования.

В зависимости от конструкции станка, возможно применение с контактным утюжком «HARD» с твердым, гранулированным графитовым покрытием для максимальной износостойкости.

Рекомендуемые инструменты для промежуточного шлифования МДФ и ДСП

Зернистость	Исполнение ленты и используемая серия шлифовальной шкурки
Р50, Р60, P80	ЛБ2 CX10YW ЛБ1 CX10RW

в) Финишное шлифование осуществляется с помощью контактного утюжка с применением графитовой подложки с низкой твердостью — «SOFT». Шлифование характеризуется незначительными съемами для устранения внешних видимых дефектов — следов работы лент на предыдущих операциях.

Рекомендуемые инструменты для финального шлифования МДФ и ДСП

Зернистость	Исполнение ленты и используемая серия шлифовальной шкурки
Р100, Р120, Р150	ЛБ2 CX10YW ЛБ1 CX10RW

Выбирая комплект лент для шлифования важно учесть следующее:

• качество плиты, подаваемой на шлифовку;
• распределения нагрузки по шлифовальным агрегатам.

Часто встречающийся комплект лент:
Р40 — Р60 (Р80*) — Р100 (Р120*).

* — при последующем ламинировании плиты.

При подборе зернистостей в ряду Р30-Р36-Р40-Р50-Р60-Р80-Р100-Р120-Р150 не рекомендуется переход более чем на 1 градацию в последовательности шлифования, и не допустим переход более чем через 2 градации.

При шлифовке фанеры используют такое же оборудование и правила подбора шлифовальных лент как и при обработке МДФ и ДСП, но при этом рекомендуется:
а) Для фанеры из березы серия KX10RW.
б) Для фанеры из хвойных пород серия KX11RW.

Обработка самозакрепляющимися изделиями

Производство дверных полотен

Для изготовления межкомнатных дверей используют дверное полотно. В процессе эксплуатации на дверные конструкции ложится немалая нагрузка, поэтому для их изготовления используют износостойкие природные и искусственные материалы:

• древесину;
• МДФ;
• ДСП.

Самыми популярными являются шпонированные двери на основе МДФ-панелей. Основу таких дверей составляет каркас из клееного массива хвойных пород древесины. Далее облицовывают МДФ-панелями и шпонируют натуральным или искусственным шпоном. Для защиты от влаги, царапин и истирания декоративную облицовку покрывают влагостойким нетоксичным лаком. Если в качестве каркаса применяется не сплошной щит, а пустотелая рама, то пустоты заполняют сотовым картоном или пенополистирольными плитами.

Рисунок 1. Строение дверного полотна

В зависимости от применяемых шлифовальных машинок используют диски диаметром 125 и 150 мм с различным количеством и расположением отверстий, а также дельты. По способу крепления изделия будут самосцепляющимися.

Основные операции и применяемые серии шлифовальной шкурки

а) Предварительное шлифование МДФ перед нанесением грунтующего слоя для улучшения адгезии.

Рекомендуемые инструменты для предварительного шлифования МДФ

Зернистость	Серия ш/шкурки	Примечание
P80, Р100, Р120	KP10E	Бумажная основа, стандартный вариант
P80, Р100, Р120	KM10	Пленочная основа, с увеличенной износостойкостью для контурных поверхностей
P80, Р100, Р120	KP14D(С)	Бумажная основа со стеаратом для уменьшения забиваемости, меньшая агрессивность, чем у серии KP10E, но большая стойкость

б) Шлифование после грунтования.

Рекомендуемые инструменты для шлифования после грунтования

Зернистость	Серия ш/шкурки	Примечание
Р150, Р180	KM10	Пленочная основа, с увеличенной износостойкостью для контурных поверхностей
Р150, Р180, Р220, Р240	KP14D(С)	Бумажная основа со стеаратом для уменьшения забиваемости, меньшая агрессивность, чем у серии KP10E, но большая стойкость

в) Шлифование после окраски.

Рекомендуемые инструменты для шлифования после окраски

Зернистость	Серия ш/шкурки	Примечание
Р320, Р400	KM10	Пленочная основа, с увеличенной износостойкостью для контурных поверхностей
Р320, Р400	KP14D(С)	Бумажная основа со стеаратом для уменьшения забиваемости, меньшая агрессивность, чем у серии KP10E, но большая стойкость

Универсального применения гибкого шлифовального инструмента не существует. Правильность подбора напрямую влияет на результат обработки изделия.

Необходимо учитывать следующие параметры:

1. Обрабатываемый материал и степень его обработки.
2. Выполняемые операции в зависимости от разновидности применяемого инструмента.

В нашем каталоге Вы можете самостоятельно выбрать и заказать необходимый инструмент.

А также можете связаться со специалистом отдела продаж и он предоставит консультацию по интересующим вопросам позвонив по телефону +7(4722) 777-001 или отправив запрос на [email protected].

Рекомендованные статьи:

Особенности применения шлифовального инструмента в деревообработке. Часть 2. Мебельный щит и детали мебели.

Особенности применения шлифовального инструмента в деревообработке. Часть 3. Паркетная доска.

Как производят ДСП — особенности, этапы и технология

Шпунтованная ДСП – древесно-стружечная плита с пазами и шпунтами, расположенными по ее периметру. Благодаря такой форме упрощается укладка листов. Это недорогой, прочный и легкий в применении материал. Познакомим вас со способами производства ДСП и расскажем об особенностях изготовления различных видов плит.

Общая технология производства ДСП

Производство ДСП включает в себя 10 основных этапов:

1. Измельчение сырья. Древесные отходы, полученные при изготовлении хвойной или березовой фанеры, других пиломатериалов, измельчают в стружку длиной до 40 и шириной до 5 мм.
2. Сортировка. Сырье сортируется на мелкую и крупную фракции. Последняя проходит дополнительное измельчение.
3. Сушка. Стружки сушат до тех пор, пока их влажность не станет равна 3-5%.
4. Дополнительная сортировка. Плиты получаются более прочными, если внутренняя часть выполняется из крупной стружки.
5. Осмоление. Сырье смешивается со смолами в непрерывно работающем смесителе.
6. Формирование ковра. Из осмоленных стружек делают ковер, который уплотняется методом подпрессовки.
7. Прессование. На плиты подается давление в 30-40 кг/кв. см, благодаря которому они уплотняются и упрочняются, получают окончательную форму.
8. Охлаждение. Прессованный ковер охлаждается до температуры окружающей среды.
9. Шлифовка. Плиты шлифуются с обеих сторон до получения ровной поверхности.
10. Резка на листы стандартных форматов и складирование.

Прессовать ДСП можно двумя методами: плоским и экструзионным. В первом случае давление подается перпендикулярно плоскости стружечного ковра, во втором – параллельно ему (с торцов). Большой прочности на изгиб можно достичь можно только плоским методом прессования. Экструзионный способ считается устаревшим, и его применяют редко.

Особенности производства некоторых видов ДСП

Теперь расскажем, как делают отдельные виды ДСП. Технология их производства немного отличается от основной:

• Для изготовления влагостойких шпунтованных ДСП (ВДСПШ), которые можно недорого купить у нас, связующую массу готовят с применением парафиновых добавок. Полученный материал получает зеленоватый оттенок.
• При производстве шпонированных ДСП прессованный ковер дополнительно покрывается шпоном ценных пород дерева.
• Ламинированные ДСП плиты (ЛВДСПШ) изготавливают путем ламинирования ВДСПШ. Такой материал имеет бумажно-смоляное декоративное покрытие.

С помощью добавок и дополнительной обработки листов можно менять технические и декоративные свойства ДСП. Плиты могут иметь различную степень влагостойкости. Они могут быть огнестойкими, подходящими для черновых или чистовых работ.

что лучше для мебели и крепче? Что дешевле и прочнее, тяжелее и легче? Что вреднее

Что лучше

Фанеру и ДСП можно использовать для настила пола. Выбор зависит от конкретного случая: этажа, поверхности, на которую стелятся и функционального назначения пола. Фанера отличается не только толщиной, но и сортом, легко можно выбрать оптимальный вариант для специального проекта:

Поскольку фанера состоит из слоев, идущих в разных направлениях, это очень прочный строительный древесно-стружечный материал. Панель плотно держит винт, стойкая к ударным нагрузкам, менее подвержена воздействию воды, сравнительно легкий материал и хорошо режется. Более высокие сорта продукта имеют гладкую шлифованную поверхность, древесную текстуру без сучков и других серьезных дефектов.

Более низкие сорта используются при строительстве черновых полов. Такая поверхность скрыта от глаз – можно выбирать дешевый материал. Для чернового пола нужна фанера толщиной 12-18 мм, для окончательной поверхности 10-12 мм. В продаже самые разнообразные форматы плит по сортам, толщине и размерам. Фанера бывает из разных пород деревьев: дуба, ясеня, клена или хвойных пород. Ассортимент широкий. Чем благородней дерево, тем стоимость дороже.

ДСП изготавливают из древесных остатков низших сортов деревьев – плиты с такого материала дешевле и чаще используются для черновых полов. ДСП обладает усадочными свойствами, как древесина, но менее прочна. Плиты незаменимые для выравнивания неровной поверхности полов. При укладке плиты на лаги рекомендуются плиты ДСП толщиной 16 мм и более. Вес листа ДСП 16 мм 3500 х 1750 — 63,7 кг. Поэтому удобнее плиты разрезать и работать в паре с напарником. Лаги должны быть высотой 30 мм и больше. Древесно-стружечная плита получила широкое применение из-за низкой стоимости материала и хорошей звуковой и теплоизоляции.

Если ваш бюджет очень скромный, и у вас нет проблем с сыростью, то в качестве материала для пола можно использовать ДСП. Если сырость проблема, лучше использовать толстую фанеру. Оба продукта поставляются в виде листов и одинаково просты в установке. Тем не менее, древесно-стружечные плиты, более снисходительны к небольшим погрешностям, чем фанера.

Технология устройства чернового пола из листовых материалов

Листовые материалы могут укладываться на старое покрытие (дощатый пол, линолеум), на выровненные стяжкой перекрытия или на лаги. В первых двух случаях кроме крепления шурупами используется клей.

Настил по стяжке

Цементная стяжка делается для выравнивания поверхности. Для этого с помощью уровня по периметру комнаты чертится линия на стенах, которая будет служить ориентиром высоты стяжки.

Затем на основание укладываются бруски, образующие сетку из квадратов с длиной стороны около 1 метра. Их толщина должна быть чуть меньше толщины будущей стяжки.

Далее готовится цементно-песчаный раствор в пропорции 1:3, который выливается в ячейки сетки и разглаживается. Устройство выравнивающей стяжки

Обратите внимание. Чтобы стяжка не потрескалась, необходимо на время высыхания обеспечить поддержание определенного уровня влажности

Для этого её накрывают полиэтиленовой пленкой и оставляют на 7-10 дней.

После высыхания раствора инструкция требует прогрунтовать поверхность битумной мастикой и дать ей высохнуть. После этого можно приступать к укладке чернового пола.

Листы укладываются на смазанную клеем поверхность с небольшим отступом от стен и с зазором между собой в 2-3 мм, необходимым для температурно-влажностного расширения. Раскладывать их следует со смещением стыков: в одной точке не должны стыковаться углы четырех листов. Крепление ДСП

После укладки ДСП или фанера на пол просверливается и прикручивается к основанию сначала в центре, затем по периметру.

Укладка по лагам

Этот способ менее трудоемкий и более экологичный. При необходимости между лагами прокладывается утеплитель или звукоизоляционный материал. Утепление пола

Однако на лаги нужно класть более толстые и прочные листы во избежание их деформации. Что прочнее – ДСП или фанера? Это зависит от толщины листа и расстояния между лагами.

Например, на сплошное основание можно класть фанеру 12 мм, а на лаги – не менее 20 мм при условии, что расстояние между ними будет не более 40 см. Толщина ДСП также должна быть 18-22 мм.

1. Нарисуйте схему укладки лаг в зависимости от размеров листового материала (см.также статью Пол из фанеры на лагах – простая технология, требующая продуманного подхода). Стыки листов должны приходиться на осевые линии лаг. При этом учтите сдвиг листов для смещения швов. У вас должна получиться сетка с размером ячеек 30-50 см.
2. Уложите на пол продольные лаги и выровняйте их по уровню, используя прокладки. Закрепите.

Внимание! Расстояние между стеной и крайними лагами должно быть не более 30-40 мм

1. Разметьте положение поперечных лаг и прикрепите их к продольным вбитыми наискосок гвоздями.

Фото готового каркаса

1. Уложите в угол комнаты первый лист, отступив от стен на 10-15 мм. Чтобы при креплении к промежуточным лагам не сбиться с осевой линии, нанесите на края листа метки карандашом, соответствующие середине брусков, и соедините их прямой линией. По этим линиям с шагом 100-150 мм вкрутите саморезы, утапливая шляпки в тело материала. Затем закрепите лист по периметру. Лучше всего использовать электрический шуруповерт.
2. Аналогичным образом монтируйте остальные листы, оставляя между ними зазор в 2-3 мм. Если его не будет, полы со временем могут начать скрипеть.

Крепление листов к лагам

1. При использовании шпунтованных листов зазор оставлять не нужно. В этом случае шпунтованные соединения смазываются клеем и уплотняются подбивкой друг к другу киянкой.
2. Не забывайте смещать листы, чтобы не допустить пересечения в одной точке четырех швов, и оставлять зазор между ними и стеной. Впоследствии они закроются плинтусом.

Осталось сказать, что при укладке в помещениях, в которых возможно повышение влажности, листовые материалы необходимо перед укладкой покрыть олифой или другими защитными средствами. Если же помещение сухое, то с точки зрения экономии средств и легкости обработки ДСП на пол лучше чем фанера.

Фанера или дсп на пол: советы что выбрать

Для устройства чернового пола часто используются листовые материалы, которые изготавливаются из древесины. Но в процессе выбора подходящего вида стройматериала нередко возникает вопрос «чему отдать предпочтение: шпону или же стружечной плите?». В данной статье мы попытаемся разобраться в этом вопросе и выяснить, что же все-таки лучше применять для отделки пола: фанеру или ДСП.

Делаем выбор

Особенности ДСП-листов

ДСП – это плита, которая изготавливается из древесной стружки и некоторых видов синтетических смол методом горячего прессования. Она может выпускаться с ровной кромкой или же креплением типа «шип-паз», на фото вы можете видеть такую замковую систему. Такие плиты подходит для обустройства черного основания, если обработаны влагостойкими составами.

Укладывают листы либо на бетонное основание, либо же на лаги. Чтобы усилить звукоизоляцию, перед укладкой материала на пол стелют специальное полотно: стеклохолст или ботамент, которые могут быть изготовлены из натуральных и синтетических материалов.

Используют такие плиты для утепления и выравнивания пола, после чего производят монтаж линолеума, ламината, ковровых и других покрытий. Поскольку ДСП можно отнести к гигроскопичным материалам, перед укладкой плиты желательно проолифить, причем с двух сторон. Тогда со временем они не начнут подгнивать, благодаря чему под полом не образуется плесень.

ДСП

Особенности фанерных листов

Фанера представляет собой лист, состоящим из множества слоев лущеного шпона, которые склеиваются между собой с помощью специальных смол. Благодаря хорошим прочностным характеристикам, фанеру применяют не только для звуко- и теплоизоляции, но и выравнивания пола. Как и в варианте с ДСП, шпоновые листы могут идти с ровной или шпунтированной кромкой. Плиты с системой «шип-паз» обеспечивают более надежное крепление, однако и стоят дороже.

При выборе фанеры нужно учесть, что многие технические характеристики материала зависят от его класса. При покупке листов, которые не были обработаны влагостойкими составами, готовить о продолжительном периоде использования не приходится.

Что же лучше приобрести: ДСП или фанеру?

Чтобы дать объективную оценку характеристикам древесных плит обоих типов, следует выделить определенные критерии. Благодаря им потребителю будет проще определиться с выбором подходящего материала для устройства чернового пола:

• Внешний вид. В данном случае шпоновые листы гораздо предпочтительнее. Благодаря эстетической привлекательности поверхности фанеры, ее нередко применяют и для чистовой отделки пола;
• Особенности обработки. Если шпоновые листы режутся хорошо любыми видами электроинструментов, то в варианте с ДСП нужно подбирать только те, что имеют достаточно мелкие зубцы, иначе листы начнут крошиться;
• Влагостойкость. Шпоновая плита будет иметь лучшие показатели, чем древесно-стружечная даже при обработке последней лаком или краской;
• Прочность на изгиб. Дсп на пол лучше чем фанера в данном контексте. Лист можно изогнуть и он не переломится;
• Тело- и звукоизоляция. И здесь древесно-стружечные листы дает фору шпоновым плитам, которые имеют худшие изоляционные характеристики;

• Устойчивость к истиранию. ДСП любого качества будет иметь худшую прочность, чем фанера;
• Цена. Древесно-стружечные материалы стоят дешевле, что объясняется невысокой себестоимостью вторсырья, из которого их производят.

Однако стоит отметить, что даже обработанная фанера не обладает достаточной влагостойкостью. Если ее настелить в сыром помещении, со временем она все равно начнет гнить, что приведет к порче финишного покрытия.

Заключение

Какому же листовому материалу стоит отдать предпочтение? Во многом это зависит от целей использования и финансовых возможностей. Очевидно, что фанера обладает лучшей износостойкостью, но она не может похвастаться такой же «пластичностью», как ДСП. Кроме того, стоит шпоновая плита значительно дороже, хотя в случае правильного монтажа прослужит дольше. Если же вы желаете настелить на пол древесные плиты с целью утепления, то стоит присмотреться к древесно-стружечным листам.

Что такое ЛДСП?

Первые плиты ДСП поступили в продажу еще в 18 году прошлого века. Кончено, они не отличались высоким качеством, но в процессе последующих лет этот материал значительно усовершенствовали. Древесно-стружечная плита такого типа имеет несколько этапов изготовления:

Шаг первый: переработка натурального массива и заготовка сырья. ЛДСП делают на основе древесных крупных опилок, а затем заготовку перемалывают до получения более мелкой фракции.

Первым делом заготавливают опилки

Шаг второй: просушивание опилок. Полученную мелкую стружку отправляют в специальное оборудование, где под воздействием воздуха она просушивается.

Просушивание сырья

Шаг третий: сырье проходит стадию отбора. Таким образом, в производство поступает только лишь мелкая стружка, а крупные куски древесины еще раз измельчают.

Сортировка сырья

Шаг четвертый: смешивание с дополнительным компонентом. На этом этапе в стружку добавляют синтетическую формальдегидную смолу для лучшего соединения.

Формальдегидная смола

Шаг пятый: формирование заготовки. Смесь смолы и стружки поступает в конвейер, где методом холодной прессовки формируются черновые плиты в несколько слоев.

Таким образом выглядят заготовки плит

Шаг шестой: поверхность этих плит тщательно шлифуют. Для того, чтобы придать материалу декоративный вид (как и в случае с МДФ), на поверхность наносят специальную полимерную пленку.

Процесс нанесения пленки

Далее остается только распилить плиты на стандартные размеры. После чего они отправляются в продажу.

Выделяют следующие преимущества ЛДСП:

1. Бюджетная стоимость по сравнению с натуральным массивом и даже МДФ.
2. Хорошая устойчивость к температурным перепадам и высокой влажности.
3. Большой выбор различных цветов. Как и в случае с МДФ, у ЛДСП имеется огромное разнообразие ламинированных поверхностей.
4. Материал не деформируется в результате механических повреждений.
5. Если обычное ДСП быстро приходит в негодность, то ламинированные плиты отличаются долговечностью.
6. Материал имеет хорошую устойчивость к царапинам. Кроме того, его можно чистить различными химическими средствами.

Плиты ЛДСП продают в различных оттенках

Из минусов материала можно отметить следующее:

1. Плиты довольно жесткие по сравнению с МДФ, а значит, они хуже поддаются обработке. Получается, что из подобного материала сложно изготовить фигурные конструкции.
2. Этот материал часто откалывается по краям во время распила, поэтому его лучше не резать обычной ручной пилой.
3. В составе имеются опасные формальдегиды — именно этот пункт может перечеркнуть любые положительные качества ЛДСП.

При распиливании часто случаются сколы

Несмотря на такие весомые недостатки, не все так страшно. Ведь существует два типа ЛДСП: с маркировкой Е1 и Е2. В первом случае на сто граммов стружки добавляют 10 граммов ядовитой смолы, во втором случае количество формальдегида на такую же массу опилок превышает 30 граммов.

Основные параметры

Итак, что лучше для пола — ДСП или фанера?

Давайте разберём все характеристики по порядку.

1. Внешний вид:

Древесно-слоистая плита обладает присущим древесине оригинальным фактурным рисунком и приятным глазу оттенком, что позволяет использовать её даже для формирования чистового ;

Облик же ДСП весьма специфичен и обычно не выставляется на всеобщее обозрение, так как представляет собой спрессованную стружечную массу;

1. Прочностные показатели.

Ответ на вопрос, что прочнее ДСП или фанера, несколько не однозначен:

Фанера является достаточно твёрдым и вместе с тем гибким материалом, который легко обрабатывается своими руками;

А вот древесно-стружечная плита хоть и обладает более высокой прочностью на изгиб, зато крошится в процессе её обработки и хуже держит вкрученные саморезы;

1. Теплоизоляционные свойства. Тут всё решает коэффициент теплопроводности, свойственный данным материалам:

Экологичность

Для того чтобы ответить на вопрос, что экологичнее ДСП или фанера, следует обратить внимание на количество используемого клея при изготовлении обоих материалов, ведь именно в нём могут содержаться вредные формальдегиды. Из определения видно, что древесно-стружечная плита использует значительно большее количество клеящего раствора, но и древесно-слоистое изделие назвать экологически чистым также нельзя;

Маркировка	Содержание вредных веществ, мг/100 г
Е0	Менее чем 6
Е1	7-9
Е2	10-20

1. Инструкция монтажа. Установка обоих вариантов чернового пола достаточно легко выполнима собственными силами. Листы не являются чрезмерно тяжёлыми, легко режутся и укладываются в сплошное покрытие, после чего фиксируются обычными саморезами;

1. Влагостойкость. В этом вопросе разница между фанерой и ДСП достаточно ощутимая:

• • Древесно-слоистая плита обладает неплохой стойкостью к воздействию чрезмерной влажности благодаря наличию прослоек клея;
  • ДСП же хоть и содержит ещё большее количество клеящего раствора, но зато не обладает цельной древесной структурой. Опилки, контактирующие с влагой, разбухают и уже больше не возвращаются в свою форму;

1. Звукоизоляция. Древесно-стружечная плита гораздо лучше поглощает лишние шумы, препятствующие вашему покою;
2. Стоимость. Что дешевле ДСП или фанера в случае создания чернового основания? Безусловно, первый вариант, который изготавливается, по сути, из отходов, которые не могут дорого стоить. А вот для производства древесно-слоистых изделий необходимы листы шпона, который поднимает себестоимость готового продукта;
3. Горючесть. Оба варианта в случае возникновения пожара представляют собой опасность, так как склонны к возгоранию. К тому же в процессе горения они будут выделять большое количество токсичных веществ, что лишь усугубит ситуацию.

Комбинация

Наиболее существенным преимуществом ДСП над фанерой является низкая цена. Плюс ещё стоит добавить прочность на изгиб и звукоизоляцию. В остальном же она существенно уступает. Но стоит также отметить, что существует и комбинированный вариант этих двух материалов — фанерованное ДСП.

В результате мы получаем образец, который:

• Лучше защищён от негативного воздействия чрезмерной влажности, крошения и истирания слоем фанеры;
• Стоит дешевле полноценной древесно-слоистой плиты, так как внутри состоит из стружки;
• Эстетично выглядит;
• Обладает превосходными теплоизоляционными и шумопоглощающими качествами.

Сравнение по характеристикам

Чаще всего на пол кладут либо фанеру, либо ОСБ. А вот что лучше? Большинство скажет — фанера прочнее на изгиб и поэтому лучше класть на пол ее. Она прочнее. Это точно. Но если материал укладывается на бетонное основание или из него делают плавающий настил, или он кладется на черновой пол по лагам — зачем тут нужна высокая прочность на изгиб? Более важна склонность к расслоению и короблению, а это как раз проблемы фанеры. В общем, решать, что лучше — фанера или ОСБ, вам. Ниже представлена информация для обоснованного решения.

Сравнение дано в баллах и сложно судить об объективности, но…

Влагостойкость и экологичность

Как ни странно, но влагостойкость напрямую связана с экологической безопасностью. Дело в том, что при производстве материалов используется синтетическое связующее, и сказать, что экологичнее — ОСБ или фанера, можно конкретно по каждому материалу. Хотя, если брать в общем, фанера более безопасна: есть марки, в производстве которых применяются безопасные вещества. Но не все. Например, ФСФ — один из самых дешевых видов. Ее делают с применением фенолформальдегидного связующего. Так что от ОСП по экологичности эта марка не отличается.

Самый надежный тест, проведенный самостоятельно с предполагаемыми к закупке материалами

В случае с ориентированно-стружечной плитой всегда применяют фенольные смолы. Они дают материалу высокую прочность и влагостойкость. Но именно фенол — опасное для здоровья вещество. Его выделение контролируется санстанцией. Введена специальная классификация — эмиссия формальдегида. Каждая партия должна проверяться и по результатам измерений должны ставить класс эмиссии. Безопасные — это Е0 или Е1. А Е2 и Е3 можно применять только на улице. Кстати, та же характеристика должна быть указана и в технических параметрах к фанере ФСФ.

Водостойкость ОСБ

Ориентированно-стружечные плиты выпускаются четырех категорий водостойкости:

• OSB1 и OSB2 — не влагостойкая, для применения в помещениях с нормальными условиями эксплуатации;
• OSB3 и OSB4 — водостойкая, для применения в условиях повышенной влажности.

Сделать выбор — фанера или ОСБ, непросто

Если делают пол, то берут обычно OSB3. Ее водостойкости достаточно для использования в любом пироге пола, так что материал универсальный. Если требуется значительная прочность, можно взять и более высокую сортность.

Водостойкие виды фанеры

С фанерой несколько сложнее. При ее производстве применяют различный клей и именно он влияет на свойства материала. В строительстве применяют следующие виды:

• ФК — на карбамидном клее. Хорошие экологические показатели, но влагостойкость средняя. Если стелить ее на пол, то в сухих помещениях, где доступ влаги маловероятен. Есть водостойкая фанера этой марки. В маркировке добавлена буква В — ФКВ, иногда добавляют букву Г — гидростойкая. Но влагостойкость достигается не за счет клея, а за счет добавок/пропиток для древесины.

• ФСФ — на фенольном клее. Этот вид имеет высокую влагостойкость, но фенольный клей выделает формальдегид. Так что необходимо быть уверенным в безопасности материала. Этот один из наиболее дешевых видов, часто называют строительным. Применяют чаще для временных конструкций — опалубки.

• ФКМ — на меламиновом клее. Водостойкая, но дорогая.
• ФБ — бакелитовая на водорастворимом составе, БС — на спирторастворимом клею. Фанера БС называется чаще всего авиационной. Легкая и прочная, водостойкая, дорогая. Подвид ФБ применяется чаще при строительстве кораблей и железнодорожных вагонов, где меньше требования по массе.

Так что сравнивать фанеру и ОСБ по водостойкости сложно. Разные есть марки и дело в конкретном выборе. Просто в плане водостойкости ОСБ более надежна, так как щепа находится в слое клея, который влагу к древесине просто не пропускает. С фанерой сложнее: наружные слои — древесный шпон, открытыми остаются также срезы шпона по краям листа. Так что даже влагостойкая фанера часто начинает коробиться — вздувается верхний/нижний слой, разбухают края.

ДСП и фанера: отличия и преимущества

Для того чтобы лучше понимать различия плитных и стружечных материалов, изучим по отдельности их преимущества и область использования, а затем сравним по основным критериям.

Преимущества фанеры:

• хорошие прочностные характеристики из-за расположения смежных листов шпона перпендикулярно друг другу;
• высокая влагостойкость, особенно в ФСФ и ФБС. Фанеру этих марок используют для внешней отделки, а также для строительства гидросооружений. ФК и ФБА применяют для внутренних работ, обустройства сухих помещений и производства мебели;
• стойкость к перепадам температур. Фанера не рассыхается при смене погоды;

простота обработки. Фанера легче ДСП поддается распилу. За счет этого появляется возможность производить детали сложной формы.

Преимущества ДСП:

• высокая прочность за счет однородности материала и перпендикулярного расположения щеп относительно друг друга в смежных слоях;
• тепло- и звукоизоляция. Использование мелкой стружки снижает теплопроводность материала и увеличивает поглощение шума;
• хорошая водостойкость, устойчивость к износу и биозаражению;
• доступная стоимость по сравнению с фанерой схожих размеров и характеристик;
• эстетичный внешний вид (ламинированное ДСП).

Методы укладки ДСП

Методика укладки ДСП на бетонное основание хорошо помогает в обеспечении шумо и термоизолирующих свойств. Полы из ДСП на бетоне не скрипят, у них отсутствует волнообразование.

Выполнять настил следует таким образом:

1. В первую очередь, всю поверхность необходимо очистить и укрепить специальной грунтовкой.
2. После высыхания, на пол стелется гидроизоляция. Все стыки следует заклеить специальным скотчем. В качестве изоляции можно использовать обычную полиэтиленовую пленку.
3. После этого следует постелить на бетонное основание ДВП либо другие материалы типа Ботамента или стеклохолста. Это позволит лучшим образом повысить звукоизоляционные свойства.
4. Когда первый слой уложен, следует приступить к настилу стружечных листов. Для укладки подойдут плиты от 1.6 см до 3 см. При настиле следует не забывать оставлять специальный зазор под плинтус до 20 мм. Крепятся листы либо на саморезы, либо на клей ПВА. Второй способ применяется, в случае если плита монтируется на голое бетонное основание.

Если в будущем в помещении планируется устанавливать тяжелую мебель, сейфы и тому подобное, конструкцию настила рекомендовано делать двухслойной. Первый слой обязательно должен быть толще второго, а общая толщина должна достигать +- 30 мм.

В регионах с повышенной влажностью ДСП рекомендуется дополнительно обрабатывать пропитками с фунгицидными свойствами, а стыки смазывать клеевой мастикой.

С фанерой подобных действий совершать не требуется. Это еще один отличающийся факт, при котором актуальность фанеры значительно выше.

Массив или ЛДСП? Плюсы и минусы материалов

Массив дерева, ДСП, МДФ, ДВП — что означают эти термины, и как в них не запутаться непросвещенному покупателю? Из чего сделана окружающая нас мебель — шкафы, комоды, тумбы, мебель для кухни, ванной комнаты и спальни?

Массив дерева

Мебель, выполненная из массива дерева придает солидность и благородный вид помещению. Зачастую, это эксклюзивная мебель, изготовленная на заказ.

+ натуральность и экологичность материала;

— натуральная древесина склонна к потемнению, чувствительна к сырости и перепадам температур;

— дорогой и не всегда доступный вариант.

Более дешевый аналог – мебель, изготовленная из древесных плит. МДФ, ДСП, ЛДСП, ДВП – это материалы, в основе которых дерево, но в виде стружки, волокон и опилок. Чаще всего это отходы деревообработки, а также сырье, добытое в процессе санитарной вырубки деревьев.

Классическим вариантом при производстве мебели считается: фасадная часть — из МДФ, корпус — из ЛДСтП, задняя стенка — из ДВП.

Древесноволокнистая плита средней плотности (от англ. Medium Density Fibreboard – MDF – МДФ ). При производстве МДФ исходное сырье измельчается практически в пыль и смешивается с органическими или нетоксичными смолами. Это материал, который легко обрабатывается, что очень ценится при изготовлении мебели, требующей изящества и тонкости линий.

+ плотность плиты, которая почти соответствует плотности натуральной древесины, хорошо удерживает шурупы и прочий крепеж;

+ возможность изготавливать гнутые элементы мебели

+ плита невосприимчива к микроорганизмам, плесени и грибкам.

— болезненно реагирует на температуру выше 70 градусов Цельсия: она разбухает, коробится, а декоративное покрытие пузырится и отслаивается, именно поэтому мебель из МДФ не рекомендуется располагать вблизи нагревательных приборов;

— мебель, сделанная целиком из МДФ, довольно дорогая, поэтому такие плиты чаще всего применяют только при производстве фасадов.

ДСП и ЛДСП

Древесно-стружечная плита (официальная аббревиатура — ДСтП , в просторечии ДСП) изготавливается путём горячего прессования крупной стружки, смешанной со связующим веществом — синтетической смолой. ДСтП изготавливал ещё в 1930-х годах немецкий изобретатель Макс Химмельхебер, а в 1951 году он получил патент на свое изобретение. «Идеальное дерево» — так тогда называли ДСтП за однородность структуры и отсутствие дефектов, присущих древесине (сучков и трещин).

Самый распространенный материал для производства корпусной мебели — ламинированная древесно-стружечная плита — или ЛДСтП , в просторечии ЛДСП. Это ДСтП, на которую с обеих сторон приклеивают декор, имитирующий текстуру дерева различных пород.

+ изделия из ЛДСтП устойчивы к влаге за счет ламинирующего покрытия, в отличие от описанного выше аналога из массива дерева. Мебельные изделия из ЛДСтП максимально удобны в процессе эксплуатации: их можно легко чистить и мыть привычными моющими средствами. Хотя, конечно, от абразивных препаратов лучше отказаться, они могут испортить поверхность;

+ невысокая цена при большом количестве цветовых решений;

— материал не годится для создания гнутых элементов мебели;

— главная отрицательная характеристика древесно-стружечных плит – это наличие в составе формальдегидных смол, которые при большой концентрации оказывают негативное воздействие на здоровье человека. Именно поэтому необходимо следить, чтобы в готовом изделии было как можно меньше необлицованных участков ДСтП.

С 1986 года действует международная шкала, определяющая класс эмиссии древесно-плиточных материалов. Она регламентирует содержание свободного формальдегида в продукции производящих фирм. Принята следующая международная классификация: безформальдегидная плита класса эмиссии Е0,5 используется в производстве специальной мебели, например, медицинской и детской. Мебель, произведенная из ДСтП с классом эмиссии Е1, допущена всеми странами Запада, Украины и России к использованию в жилых помещениях . ДСтП с классом эмиссии Е2 использовать в жилых помещениях запрещено министерствами здравоохранения всех стран Европы. ЕЗ — древесные плиты, пригодные только для использования в строительстве.

ДВП и ДВПО

Древесно-волокнистая плита или ДВП, в просторечии — оргалит. По составу схожа с МДФ, но меньше по плотности и толщине, и не имеет декоративной отделки. Использование такой плиты при производстве мебели позволяет сделать продукцию более доступной.

Древесно-волокнистая плита облагороженная или ДВПО. Плита, одна сторона которой окрашена однотонным цветом либо имитирует дерево. Сфера применения такой плиты в изготовлении мебели ограничена: задние стенки шкафов, днища выдвижных ящиков и другие детали, не предполагающие большой нагрузки.

Фанера из красного дуба | Фанера из твердых пород дерева

Информация о доставке

Все товары на складе будут отправлены или готовы к вызову через 1-2 рабочих дня после покупки. Несколько покупок можно объединить, чтобы снизить стоимость доставки. Пожалуйста, свяжитесь с Cherokee Wood Products для получения расценок на доставку в AK, HA и Канаду. Дополнительная плата взимается за доставку на абонентские ящики и в APO / FPO / DPO. Пожалуйста, свяжитесь с Cherokee Wood Products для получения более подробной информации. Мы оставляем за собой право менять перевозчиков, чтобы обеспечить вам самую низкую доступную стоимость доставки.Вы можете предоставить своего оператора связи. В случае негабаритных грузов и больших партий, пожалуйста, свяжитесь со службой поддержки Cherokee Wood Products, чтобы узнать точную стоимость доставки. Свяжитесь с нами

Лиственные и габаритные пиломатериалы

• 20 фунтов или меньше будут отправлены при максимальной длине 46 дюймов. Если вам нужны более длинные длины, взимается дополнительная плата в размере 13,50 долларов США . • 20 фунтов или более могут быть отправлены по адресу максимальная длина 94 дюйма.

Следуя рекомендациям UPS, мы можем отправить до 150 фунтов в упаковке с внешними размерами, равными или меньшими: Длина (дюймов) + 2x Ширина (дюймов) + 2x Высота (дюймов) = менее 130 дюймов • Заказы, превышающие указанные выше, могут быть отправлены в нескольких упаковках для небольших объемов или могут быть отправлены через транспортную компанию, свяжитесь с нами, чтобы узнать стоимость доставки и скидки за объем.

Молдинги из твердых пород дерева и МДФ

• Следуя инструкциям UPS, мы можем отправить до 150 фунтов в упаковке с внешними размерами, равными или менее 95 ″ x 8 ″ x 8 ″. Заказы ниже 300 футов будут отправлены в нескольких упаковках. • Для заказов на 300 футов и более они могут быть отправлены. Перевозка по вашему выбору длиной 8 или 16 дюймов. Свяжитесь с нами, чтобы узнать стоимость доставки и скидки за объем. внешние размеры равны или меньше: Длина (дюймы) + 2x ширина (дюймов) + 2x высота (дюймов) = менее 130 дюймов
Мы можем разрезать листы в соответствии с вышеуказанными рекомендациями до размеров вашего выбор.Поместите размеры разреза в примечания к заказу, мы свяжемся с вами для подтверждения вашего заказа. • Для заказов, которые превышают вышеуказанное, могут быть отправлены несколько пакетов для небольших объемов или могут быть отправлены грузовым перевозчиком, свяжитесь с нами, чтобы узнать стоимость доставки и скидки за объем.

Фанера из вишни | Пиломатериалы | Cherokee Wood Products

Информация о доставке

Все товары на складе будут отправлены или готовы к вызову через 1-2 рабочих дня после покупки. Несколько покупок можно объединить, чтобы снизить стоимость доставки.Пожалуйста, свяжитесь с Cherokee Wood Products для получения расценок на доставку в AK, HA и Канаду. Дополнительная плата взимается за доставку на абонентские ящики и в APO / FPO / DPO. Пожалуйста, свяжитесь с Cherokee Wood Products для получения более подробной информации. Мы оставляем за собой право менять перевозчиков, чтобы обеспечить вам самую низкую доступную стоимость доставки. Вы можете предоставить своего оператора связи. В случае негабаритных грузов и больших партий, пожалуйста, свяжитесь со службой поддержки Cherokee Wood Products, чтобы узнать точную стоимость доставки. Свяжитесь с нами

Лиственная древесина и габаритные пиломатериалы

• 20 фунтов или меньше будут отправлены при максимальной длине 46 дюймов. Если вам нужны более длинные отрезки, взимается дополнительная плата в размере 13,50 долларов США . • 20 фунтов или более могут быть отправлены при максимальной длине 94 дюйма.

Следуя инструкциям UPS, мы можем отправить до 150 фунтов в упаковке с внешними размерами, равными или меньшими: Длина (дюйм) + 2x ширина (дюйм) + 2x Высота (дюйм) = менее 130 дюймов. • Заказы, превышающие указанные выше, могут быть отправлены в нескольких упаковках для небольших объемов или могут быть отправлены через транспортную компанию, свяжитесь с нами, чтобы узнать стоимость доставки и скидки за объем.

Молдинги из твердых пород дерева и МДФ

• Следуя инструкциям UPS, мы можем отправить до 150 фунтов в упаковке с внешними размерами, равными или менее 95 ″ x 8 ″ x 8 ″. Заказы ниже 300 футов будут отправлены в нескольких упаковках. • Для заказов на 300 футов и более они могут быть отправлены. Перевозка по вашему выбору длиной 8 или 16 дюймов. Свяжитесь с нами, чтобы узнать стоимость доставки и скидки за объем. внешние размеры равны или меньше: Длина (дюймы) + 2x ширина (дюймов) + 2x высота (дюймов) = менее 130 дюймов
Мы можем разрезать листы в соответствии с вышеуказанными рекомендациями до размеров вашего выбор.Поместите размеры разреза в примечания к заказу, мы свяжемся с вами для подтверждения вашего заказа. • Для заказов, которые превышают вышеуказанное, могут быть отправлены несколько пакетов для небольших объемов или могут быть отправлены грузовым перевозчиком, свяжитесь с нами, чтобы узнать стоимость доставки и скидки за объем.

Лучшие шурупы для фанеры — Руководство по покупке и обзор

Вы пользуетесь многолетней фанерой, но не можете найти лучшие шурупы для фанеры, тогда мы думаем, что этот подробный обзор может вам помочь. Наша команда работала почти 20 недель, чтобы найти 5 лучших саморезов для фанеры.Лучшим продуктом среди всех является саморез Kreg SML-C1-500 благодаря материалу, головке и приводу. Выбирайте наиболее подходящие для работы шурупы, предварительно изучив все характеристики шурупов.

Лучшие шурупы для фанеры

1.

Kreg SML-C1-500 — Лучшие винты для фанерных шкафов Kreg SML-C1-500 Шурупы по дереву

• Головка с квадратным хвостовиком и саморез для легкого вождения без проскальзывания биты, раскалывания древесины
• Головка с плоским дном и гладкий стержень плотно стягивают соединение с отверстием в кармане
• Цементированная сталь не сгибается, не ломается, или сломать

Изготовление фанерного шкафа требует прочного стыковки фанерных досок между собой.Это потому, что если суставы не способны выдерживать вес или более широкие силы, тогда есть много шансов на неудачи. Kreg — широко известная марка на рынке фурнитуры и самые популярные винты, которые можно использовать во всех видах деревянных конструкций.

Мы указали этот пакет из 500 винтов Kreg SML-C1-500 как идеальный выбор для изготовления фанерных шкафов. Основная причина — грубая резьба и шайба, которые идеально подходят для надежного соединения. Неважно, какой вес.Мы сделали фанерный шкаф в нашем офисе из фанерной доски толщиной ⅝ дюйма с помощью этих шурупов Kreg.

Прежде всего, мы хотим сказать, что лучшие шурупы Kreg по дереву для фанеры прочные, надежные и прочные. Головка омывателя была причиной ее быстрой работы. Как мы уже говорили, наша фанерная плита была ⅝ дюйма в диаметре, и эти 1-дюймовые шурупы идеально подходят для нашей толщины фанеры, поскольку они отлично и точно подходят для наших проектов.

Самое главное, что это саморезы с карманом, поэтому стыковка незаметна.Кроме того, мы хотим оценить его грубую резьбу, которая позволяет нам использовать эти шурупы Kreg для дерева для фанеры, и в то же время это не требовало больших усилий.

Единственная проблема, которую мы заметили после изготовления шкафов, — это бронзовый цвет. Допустим, он бывает золотистого или черного цвета, тогда, может быть, снаружи он выглядит красивее. Таким образом, винты были почти незаметны, поэтому их цвет не сильно повлиял на внешний вид.

Вещи, которые нам нравятся

• Долговечное цинковое покрытие.
• Предлагайте прочные соединения.
• Легко въезжать в блок.
• Достаточно для больших проектов.

Итоги

Самой большой причиной для включения в список этих шурупов Kreg для фанерных шкафов была нержавеющая сталь, которая идеально подходит для удержания тяжеловесов и в то же время обеспечивает более прочное соединение.

2. Kreg SML-C125-500 — Винты для фанерной обшивки

Распродажа Kreg SML-C125-500 Шурупы по дереву

• Винты с отверстиями предотвращают перетягивание в днище карманов
• Наконечники самонарезающих шнеков избавляются от предварительного сверления
• Большой диаметр стального стержня обеспечивает прочный винт

Обшивка фанерой почти аналогична постройке нового шкафа.В процессе обшивки мы должны покрыть внешнюю часть шкафов, чтобы защитить их от пыли, мусора и других погодных условий. Мы построили фанерный шкаф с винтами из нержавеющей стали Крег-С1-500. Мы также хотели защитить их, обшив фанерой, и для этого процесса мы снова выбрали шурупы Kreg Wood Screws for Plywood. Это потому, что это самый надежный бренд для крупных проектов.

Для обшивки мы использовали твердую фанерную плиту дюйма. Во время строительства мы заметили такие плюсы в этих шурупах для фанеры.Во-первых, головка шайбы с отверстиями была превосходной, чтобы предотвратить переезд. При ввинчивании шурупа в фанеру мы не встретили проскальзывающих битов.

Во-вторых, стыки было действительно легко соединить. Кроме того, эти шурупы Kreg для фанеры склонны к тресканию, поломке или изгибу. Больше всего ценилось его качество самоуправления без раскалывания дерева. Нержавеющая сталь также является одной из интересных вещей, которые нам понравились больше всего.

Так как сочетание цинка и нержавеющей стали снизило стоимость нашего проекта.Единственная претензия к этим шурупам Kreg Wood Screws for Plywood — это слабый пластиковый корпус. После разблокировки корпуса мы увидели, что язычки сняты, и нам пришлось хранить винты в нашей старой картонной коробке.

В целом мы не обнаружили никаких проблем с его производительностью, осуществимостью и долговечностью. На данный момент его обшивают фанерой около шести месяцев, но все равно его стыки прочнее, как новенькие. Цинковое покрытие предотвратило ржавчину.

Вещи, которые нам нравятся

• Устойчив к ржавчине.
• Легко управлять.
• Идеально подходит для твердой фанеры.
• Предотвратить защелкивание и сгибание.

Итоги

Если вы также думаете о защите своей фанерной кабины, то вы должны использовать эти шурупы Kreg для обшивки фанеры, чтобы получить прочный и надежный результат.

3. Vigrue M4 Black — Винты для фанерной стены

Распродажа Винты по дереву Virgue M4, черные

• Винты для гипсокартона VIGRUE поставляются в удобном и прочном контейнере, сделанном из высококачественной углеродистой стали, прочном и не подверженном снятию повреждений…
• Шурупы для гипсокартона с крупной резьбой имеют острие, позволяющее быстро и легко протыкать гипсокартон, не ломаясь, не нужно …
• Размеры и количество шурупов. M4 * 70 мм (0,16 дюйма * 2,75 дюйма) -20 шт .; M4 * 60 мм (0,16 дюйма * 2,36 дюйма) -20 шт .; M4 * 50 мм (0,16 дюйма * 1,96 дюйма) -20 шт .; M4 * …

Было очень приятно работать с этими по-настоящему лучшими шурупами по дереву для фанеры. Мы использовали его для постройки фанерной стены. Согласно заявлению поставщика, он идеально подходит для изготовления гипсокартона, но в то же время может работать и с деревянными элементами.Мы очень хорошо знаем, что винты с цилиндрической головкой являются наиболее популярным типом для строительства фанерных стен. Именно по этой причине мы выбрали эти винты для дерева vigrue для проекта деревообработки из фанеры.

Самое главное, что нам больше всего понравилось в этих шурупах для фанеры, — это привод Philips. Его привод Philips стал причиной нашей прочной фанерной стены без какой-либо утопленной раковины на плате, поскольку привод Philips хорошо известен своей плотной арматурой, чем другие альтернативы.Кроме того, углеродистая сталь также сыграла ключевую роль в достижении желаемых результатов.

При строительстве фанерной стены нас впечатлила и его горн. Вставить эти шурупы в фанерный блок было довольно просто. Это экономит наше время. Существует также грубая глубокая нарезка резьбы, позволяющая производить самосверление. Мы хотим предложить нашим читателям, что если они хотят хорошо рассмотреть внешний вид своей фанерной стены, они должны предпочесть черную оксидную отделку, такую ​​как этот винт для дерева.

В то же время эта черная оксидная отделка хорошо защищает от ржавчины и обеспечивает прочное соединение. В завершение мы хотели бы предупредить нашу аудиторию, что эти шурупы для фанеры не выдерживают большой вес. Поставщик утверждает, что это так, но это не подходит для тяжелой промышленности.

Вещи, которые нам нравятся

• Великолепное черное оксидное покрытие.
• Гладкий привод Philips.
• Анкеры использовать не нужно.
• Знаком с различными средами.

вещей, которые нам не нравятся

• Подходит только для легких.

Итоги

В коробке находится 200 шурупов разного размера для фанерной стены, чтобы использовать точный размер для вашего проекта.

4. Винты для измерения скорости для фанеры — 200 шт. Крепежный винт для дерева

Распродажа Саморезы по дереву Velocity Stick-Tight

• Набор шурупов Velocity Internal Wood Screw Pack содержит 200 шурупов №8 x 1 и 1 отвертку PSD ACR.
• Запатентованная система привода PSD ACR с технологией Stick-Tight для стабильного «антивибрационного» взаимодействия и работы одной рукой…
• Совместимость с обычными битами Phillips и Square-Driv

Когда дело доходит до бизнеса, действительно необходимо всегда отдавать предпочтение более дешевым компонентам. Если вы являетесь подрядчиком деревообрабатывающих проектов, то никакая другая марка не может сравниться по доступности и производительности с лучшими шурупами по дереву для фанеры. Эта марка — одна из самых популярных и широко используемых для деревообработки.

Наши читатели знают, что мы бы не рекомендовали ни один продукт без тестирования.Наш контент никогда не полагается на отзывы других клиентов о популярности бренда. Мы проверили эффективность этих скоростных шурупов для фанеры, и после этого мы здесь, чтобы поделиться своими отзывами.

Мы использовали его, чтобы покрыть наши старые деревянные полки фанерными досками. Во-первых, с этими винтами было действительно легко работать из-за их плоской звездообразной головки. Мы не использовали обе руки, чтобы сверлить шурупы, чтобы соединить фанеру с деревянными полками. Во-вторых, его тонкая нить также сыграла ключевую роль в том, чтобы сделать нашу задачу более выполнимой.

Как мы все знали, тонкая резьба может обеспечить более плотную посадку, чем грубая, и эти винты являются прекрасным примером тонкой резьбы. Поскольку на ремонт наших старых полок ушло около четырех месяцев, но стыки все еще достаточно тугие. Надеюсь, что в ближайшие три-четыре года его хватит. Кроме того, мы хотим оценить его золотое цинковое покрытие, которое приятно выглядит.

Но есть проблема с золотым цинкованием. Мы слышали, что золотой цвет легко пачкается по сравнению с черным или серебристым.Но это будущее, так как пока оно выглядит как новое. Кроме того, плоские головки почти не видны, поэтому мы не особо беспокоились о ржавчине.

В целом, эти скоростные шурупы для фанеры работают хорошо, и самое лучшее, что вы получите 200 шурупов, потратив меньше 15 долларов. Привод Philips сделает вашу работу проще, чем когда-либо. В заключение, мы хотим предложить нашим читателям, что если вы собираетесь строить мебель или другие деревянные предметы, то не отдавайте предпочтение этим скоростным шурупам для фанеры, так как это ненадежный продукт.

Вещи, которые нам нравятся

• Доступный ценник.
• прочный материал из углеродистой стали
• Фитинг с плотной фиксацией.
• Быстрая езда.

Итоги

Эти скоростные шурупы для фанеры сыграют ключевую роль в сокращении затрат на новые проекты деревообработки. Настоятельно рекомендуем его использовать, если вы подрядчик.

5.

Трудно найти крепеж для фанеры — винты Philips Flat Twinfast

Крепеж, который трудно найти, имеет огромное количество поклонников среди плотников всего мира. Следовательно, все модели винтов являются лучшими на рынке. Но здесь мы говорим о шурупах для фанеры, и из-за связанных с ними особенностей мы перечислили этот труднодоступный крепеж для проектов по деревообработке фанеры.

Говорим ли мы о тонкой резьбе или плоской головке Phillips, каждая точка является причиной, по которой мы перечислили ее.Мы протестировали эти винты и, убедившись, что остались довольны, мы здесь, чтобы представить этот труднодоступный крепеж для фанеры, как наиболее выгодный продукт из нашего списка. Мы использовали его для изготовления небольшого фанерного домика для наших питомцев из твердой фанеры.

Фанерный блок имел диаметр ½ дюйма, и эти винты диаметром 1 дюйм идеально подходили для нашего проекта. Благодаря материалу из нержавеющей стали, который позволяет нам построить прочную конструкцию. Мы хотим ценить такие хорошие вещи, что крепеж для фанеры не найти.

Во-первых, плоская головка помогла нам легко сверлить его в блоке. Во-вторых, тонкая резьба является причиной самой прочной и плотной посадки фанерных блоков. Тонкая резьба этих шурупов для фанеры также помогла нам продвинуть шурупы через фанерный блок.

Его конечная точка острая, что соответствует типу 17. Если вы знакомы с конечной точкой типа 17 для винтов, вы легко поймете то, что мы хотим сказать. Кроме того, его черное фосфатное покрытие является причиной нашего красивого домика для домашних животных.Единственная претензия к этим труднодоступным креплениям для фанеры — их небольшое количество в коробке.

Мы согласились, что потратили меньше 10 долларов, но все же 100 винтов по такой цене стоят дорого. Возможно, это из-за ценности бренда, а также из-за того, что это очень эффективные и надежные шурупы для фанеры.

Вещи, которые нам нравятся

• Красивое черное фосфатное покрытие.
• Легко управлять.
• Облегающий.
• Идеально подходит для тяжелых нагрузок.

Итоги

Если вы думаете о строительстве красивых и прочных деревянных предметов, чтобы добавить красоты вашему дому, то вы должны предпочесть этот труднодоступный крепеж для фанеры. Это дорого, но способно обеспечить желаемые результаты.

Руководство по покупке

Только лучшие шурупы по дереву для фанеры позволяют пользователю просверливать древесину без удобного раскола. Если вы профессиональный плотник, то настоятельно рекомендуется использовать шурупы, идеально подходящие для вашего применения или задачи.Выше мы перечислили несколько высокоэффективных шурупов по дереву, которые наверняка помогут вам выбрать лучший. Если вы все еще не уверены, можете воспользоваться этим руководством по покупке, чтобы выбрать идеальные шурупы для фанеры.

1.

Материал

Шурупы по дереву бывают разных материалов, включая сталь, латунь, алюминий и бронзу. Самый традиционный и прочный материал — это сталь. Поскольку он достаточно хорош и хорошо смотрится как в внутренних, так и в наружных проектах деревообработки, и в то же время он доступен по цене, чем другие.Если говорить об идеальных шурупах для гипсокартона, то он должен быть из более твердого материала. С другой стороны, конические винты идеально подходят для выдерживания более высоких нагрузок или движущих сил.

Kreg SML-C1-500 шурупы для дерева — самые прочные шурупы для дерева из стали.

2.

Головка

Головка винта также является важным фактором, поскольку от нее зависит только внешний вид винта. С другой стороны, головка винта должна быть утоплена заподлицо с поверхностью; в противном случае это будет выглядеть странно на столярном проекте.Взгляните на различные типы головок винтов, чтобы выбрать тот, который вам нужен.

• Головка стекляруса: Головка горна обычно бывает ¼ дюйма в диаметре, и она может легко опускаться заподлицо с поверхностью дерева. С другой стороны, это самосверлящая головка, которая экономит ваше время. Идеально подходит для работ по деревообработке стен из фанеры. Черные шурупы Virgue M4 для дерева — лучший пример шурупов с цилиндрической головкой для фанеры.
• Обрезная головка: Винты с обрезной головкой похожи на горловины, поскольку они также могут легко погружаться заподлицо с поверхностью, независимо от того, как она окружает поверхность.Но используйте его только тогда, когда в вашем проекте должно быть меньше всего шурупов. Идеально подходит для установки дверных косяков или изготовления горных молдингов. Самое главное, чтобы хрупкие деревянные части не раскалывались.
• Головка анкера: Винты с анкерной головкой шире в диаметре и имеют закругленную форму. Эти винты идеально подходят для таких задач, как монтаж оборудования, поскольку они могут обеспечить прочный контакт между приложениями. С другой стороны, его присутствие заметно и снаружи деревообрабатывающего проекта.
• Шайба с головкой: Винты с шайбой с головкой — самые распространенные, которые можно встретить во многих проектах по деревообработке. Причина в том, что он способен распределять вес на более широкие пространства. С другой стороны, он может более прочно соединять две фанеры и в то же время дает пространство для регулировки.

3.

Привод

После головки, следующий фактор, который нужно учитывать в шурупах для фанеры, — это то, как они будут поворачиваться во время сверления.Привод шурупа по дереву зависит от выступов и полостей. Ниже мы перечислили некоторые наиболее известные и популярные винтовые приводы. Вы можете выбрать один из них в соответствии с требованиями вашего деревообрабатывающего проекта.

• Привод Philips: Привод Philips известен своей плотной посадкой и является наиболее распространенным в деревообрабатывающих проектах. Основное преимущество заключается в том, что он предотвращает ненужное сверление. Шурупы для дерева Velocity Stick-Tight идеально подходят для легкого вождения по фанере из-за особенности привода Phillips.
• Квадратный привод: Винты с квадратным приводом имеют квадратную головку на головке. Это самый простой в использовании привод, поскольку его можно просверлить одной рукой, поскольку он обеспечивает плавное сверление, когда пользователь вставляет аппаратный инструмент. С другой стороны, винты с квадратной головкой также легко открутить.
• Привод Torx: Он также известен как звездообразный привод из-за звездообразной формы на головке винтов. Поскольку квадратный привод, его также очень легко просверлить, и он требует меньше усилий от плотника.

4.

Резьба

Следующим важным фактором является резьба шурупа для дерева, так как она определяет спираль, охватывающую шуруп во время сверления. Если говорить о фанере, то грубая нить может обеспечить более прочную фиксацию. Тонкие нитки также являются хорошим вариантом для работы с деревом. В настоящее время они оба более популярны, чем другие типы нитей на рынке.

Kreg SML-C125-500 Шурупы по дереву имеют крупную резьбу, и это лучший продукт из нашего списка для обеспечения плотного прилегания.

5.

Конечная точка

Конечная точка или наконечник также являются одним из основных факторов, которые следует учитывать при покупке шурупов для фанеры. Это потому, что кончик винта отвечает за легкое вбивание в блок. Тип 17 — это наиболее распространенная точка шурупа для дерева, идеально подходящая для строительства, производства и палубных работ. С другой стороны, если покрытие тверже, чем фанера, тип 17 также может работать хорошо.

6.

Покрытие

Последний фактор, который следует учитывать, но не менее важный, чем другие.Процесс нанесения покрытия или гальваники обычно выполняется стальными винтами для повышения его долговечности. Также хорошо предотвратить ржавчину на шурупах. С другой стороны, покрытие разного цвета или покрытие из цинкового материала позволяет выбрать винты желаемого цвета. Процесс часто предлагает черный, золотой или серебряный цвета.

Шурупы для дерева, которые трудно найти, — прекрасный пример того, как красиво шурупы будут смотреться в ваших фанерных проектах.

Последний разговор

Сделать работу проще и эффективнее — это важно для любого работника.Следовательно, шурупы для дерева Kreg SML-C1-500 могут помочь вам выполнять работу быстрее и точнее. Кроме того, в списке есть несколько продуктов для экономных клиентов, которые хотят выполнять оптимальную работу с меньшими затратами.

Морская фанера — знание основ

Морская фанера — отличный листовой материал, который можно легко разрезать как ручными пилами, так и основными электроинструментами. Морская фанера часто используется для внутренней отделки лодок и для замены полов при ремонте лодок . Но почему мы должны использовать фанеру, специально предназначенную для морской среды, и не тратим ли мы деньги на дорогую «морскую» фанеру, когда наружная фанера может работать так же хорошо?

В настоящее время я работаю над 18-футовой рыболовной лодкой из стекловолокна, которую предыдущий владелец полностью распотрошил. Лодка в настоящее время представляет собой призрачную пустую оболочку, на которой ничего, кроме незакрепленного двигателя BMC 1.5. Теперь с помощью двигателя двигатель был перемещен в заднюю часть лодки в рамках подготовки к восстановлению внутренней части лодки.Хотя это лодка из стекловолокна, для нее все же потребуется фанерный пол, который необходимо укрепить матами из стекловолокна. Это необходимо для защиты от элементов, а также для создания водонепроницаемой структурной связи с корпусом лодки. Было бы довольно ужасно оказаться в перевернутой лодке, но представьте, что пол тоже ударил бы вас по голове, если бы он не был прикреплен. Помня об этом, я стал искать решение в Интернете.

Что делает морскую фанеру такой особенной?

Планируя ремонт своего рыболовного судна, моей первой мыслью было: зачем мне фанера морского класса, если она будет покрыта смолой и стекловолокном, когда она будет закончена? Конечно, если дерево не обнажено, то материал, лежащий под ним, не обязательно должен быть водонепроницаемым?

Фанера низкого качества.

Основная проблема использования неморской фанеры — извечная проблема времени. При достаточном времени и использовании может произойти повреждение защитного слоя стекловолокна, в результате чего вода проникнет в поверхность и начнет гнить лежащую под ним фанеру. Если фанера требуется конструктивно, это действительно становится проблемой. Ваш пол начнет провисать и гнить. Со временем вы теряете прочность фанерной основы, а это означает, что стекловолокно становится уязвимым для трещин и повреждений конструкции.Если не использовать большое количество матов из стекловолокна с хорошей прочностью, ваш пол потенциально может выйти из строя. Теоретически и, как и большинство других вещей в жизни, чем больше вы тратите, тем лучше будет ваш продукт и тем дольше он прослужит.

Так почему бы не пропустить фанеру и просто стекловолокно?

Стекловолокно

может легко обеспечить достаточную прочность, чтобы выдержать вес человека без использования слоя, но количество матов, необходимое для создания пола, будет стоить значительно дороже, чем простое стекловолокно поверх фанеры.

Без использования форм вам всегда понадобится материал основы или сердечника для ламинирования. Вот почему судостроители уже много лет выбирают морскую фанеру.

Так за что мы платим?

Морская фанера обладает высокой устойчивостью к воде, грибку и сырости. Он состоит из прочных лицевых и стержневых виниров и не должен иметь пустот. По сути, вы платите за время, которое прослужит в суровых условиях. Гарантия на некоторые слои составляет 15 и 25 лет, в зависимости от того, где и что вы покупаете.Между слоями фанеры используется водостойкий клей высшего сорта, который также имеет меньше дефектов, чем стандартная фанера, и имеет маркировку «BS 1088», что означает:

«BS1088 — это спецификация британского стандарта для морской фанеры, которая применяется к фанере, изготовленной из необработанного шпона из твердых пород древесины тропических пород, который имеет заданный уровень устойчивости к поражению грибами. Слои скреплены клеем Weather Boil-Proof (WBP) ».

Иллюстрация 1 — Магазин закупил морскую фанеру.

Хотя этот штамп считается знаком одобрения, на протяжении многих лет возникали различные аргументы относительно расхождения в качестве. Читатель представил фотографию куска так называемой «морской фанеры», которую он недавно купил. Его можно увидеть над подписью Иллюстрация 1 . Не волнуйтесь, есть несколько способов проверить качество фанеры (конечно, на ваш страх и риск!):

• Вырежьте несколько небольших образцов и оставьте их в посудомоечной машине на несколько циклов.
• Варите образцы на медленном огне в течение нескольких дней, чтобы проверить, не расслаиваются ли они.

Учитывая эти факторы, можно найти более дешевые альтернативы и, что более важно, доступные альтернативы. Это все хорошо и хорошо, только если вы захотите использовать морскую фанеру, но если ни один из ваших местных строительных магазинов ее не продает, то далеко не уедешь!

Фанера для наружных работ

Фанера для наружных работ — хорошая альтернатива морскому слою. Хотя внешний слой не может быть предварительно отшлифован и визуально лишен дефектов, для него все же следует использовать 100% водостойкий клей и он должен быть пригоден для постоянного воздействия на окружающую среду.На внешнем слое также могут быть пустоты между слоями, которые не сразу видны. Единственный способ по-настоящему узнать это — снять слои и осмотреть. Но учитывая все обстоятельства, вы не должны покупать (или строить в этом отношении) без предварительного исследования. В Соединенном Королевстве некоторые поставщики строительных материалов, например, Jewishons, размещают на своих веб-сайтах морскую фанеру. Однако дальнейшие исследования показывают, что морская фанера на самом деле не подходит для строительства лодок (по их словам).Да, правильно, продукт, обозначенный как морская фанера, не подходит для строительства лодок — например, кухонный нож, который не подходит для измельчения овощей, или телевизор, который не показывает спортивные состязания! Вы всегда должны исследовать или проводить собственные тесты на нескольких образцах, прежде чем сжигать бюджет расходных материалов на кучу бесполезных листовых материалов.

Вяленая фанера из эвкалипта (твердая древесина). низкокачественные многослойные листы.Что касается строительства лодок, вам необходимо добиться максимально высокого качества, которое вы можете себе позволить, но при этом убедитесь, что оно действительно высокое, а не просто имя. Не думаете ли вы, что фанера плохого качества, потому что она поступает из-за границы, фанера производится во всем мире, тропические породы дерева являются одними из лучших ? Выше — засушенная фанера из эвкалипта, греющаяся на солнце в полной красе.

Как производят морскую фанеру

https://www.youtube.com/watch?v=xGnr8ATHHX8

Фотографии расслоения и гниения фанеры

Фотография A

Фотография A показывает прямой результат отсутствия герметизации конца палубы из стекловолокна в месте, где она встречается с колодцем.Торцевая поверхность была обнажена, что означает, что вода со временем проскользнула между фанерой и стекловолокном. В результате весь пол стал пористым и, скорее всего, сгнившим. Пол нужно будет вырезать и заменить.

Фото B —

На фото B показан прямой результат попадания воды на фанерную часть кабины. Верхний слой краски по-прежнему невероятно хорошо приклеивается к фанере, но, к сожалению, сама фанера раскололась. Это могло быть вызвано окном, расположенным над этой областью.Вода со временем попала через плохо заделанную раму окна.

Фотография C

Фотография C — прекрасный пример самого худшего отслоения фанеры. Ущерб, скорее всего, произошел, когда люди хватались за арку, чтобы сесть на лодку. Как только в субстрате образовалась трещина или разрыв, вода могла проникнуть в стены. Нижний этаж также претерпел значительные изменения.

Фото D

Фото D — кусок фанеры, оставленный на дне затонувшего судна.Обратите внимание, что даже несмотря на то, что фанера была сломана и оставлена ​​под дождем и ветром, она все еще сохраняет свою целостность. Он был расположен под полом из искусственного тика, что означает, что, скорее всего, это оригинальная фанера, из которой был изготовлен пол лодки. Возможно, поэтому он до сих пор в лучшем состоянии, чем его современные аналоги, которые его окружают.

Фото E

На фото E показан пример расслоения фанеры, даже когда лодка стоит вне воды. Вышеупомянутая фанера имела маркировку «морская».Этот торпедный катер времен Второй мировой войны был недавно восстановлен, концы фанеры были заделаны, но вода все еще просачивалась в пол, вызывая гниение. В результате пол становится мягким на ощупь.

Фотография F

На фотографии F выше мы видим, что нижележащая фанера начала расслаиваться. Краска полностью не прилипает к фанерной основе и отслаивается. Как только вода проникает в фанеру, она начинает гнить. Из-за этого краска отслаивается большими кусками вместе со слоями гнилого слоя.

Тони — строитель деревянных лодок из Сан-Паулу, Бразилия. «Я попросил образцы у 3 крупных производителей здесь, в Бразилии. Мое тестирование включало кипячение 3 часа — 4 раза. Между сеансами кипячения образцы замораживали на одну ночь. В конце сеанс микроволновки, пока не закурите. Все образцы с пометкой wbp выдержали испытания. Окончательный выбор был основан на большем количестве слоев / виниров на толщину. Но испытание временем будет намного сложнее, и я не верю, что фанера выдержит его без постоянной проверки и обслуживания.”

Тертиус — Строитель деревянных лодок из Knysna, Western Cape Я также перешел на внешний уклон после ошибок в классе BS1088. Но да… прокипятите пару раз и внимательно посмотрите, нет ли пустот и нахлёстков.
Судостроителю легче исправить и принять информативное решение. В конце концов, как долго я хочу, чтобы это длилось! Мой друг использовал слой сосны для экстерьера. Он принял это для лечения Таналита под давлением. Любые неисправности в плате привели к ее взрыву.

Джеймс Дрейпер — мастер Sanderscore Подготовка поверхности фанеры часто является ключом к долговечности фанеры. После шлифовки и надлежащей подготовки куска морской фанеры у основания больше шансов выжить в зачастую суровых условиях морской среды. Защитите древесину подходящей краской морского качества, но не пропускайте подготовку, ключевую роль играет обработка поверхности.

Роберт из Портленд , Коннектикут, США — Вы можете использовать смолу, разбавленную ацетоном, чтобы она стала очень водянистой, просачиваясь глубоко в поры древесины и герметизируя их.Затем слегка отшлифуйте и повторяйте, пока древесные волокна не заполнятся смолой. Такое покрытие фанеры предотвратит попадание воды. Производители используют эту уловку для герметизации фанеры, которая работает достаточно хорошо.

Верх из шпона Resawn | Популярный журнал Woodworking

Вот одна техника, которую должен знать каждый начинающий мебельный производитель: как сделать каркасную столешницу из толстого шпона фабричного производства. Скошенная рама придает изысканный и профессиональный вид проекту, так же как рама подчеркивает произведение искусства.Он также предлагает множество практических преимуществ : • Из рамы верхняя часть толщиной 3/4 дюйма или меньше может выглядеть намного толще, поскольку элементы рамы могут быть толще центральной панели. • Рама помещает длинное волокно со всех четырех сторон верха, , поэтому все стороны выглядят одинаково, когда верх готово. У столешницы из массива дерева концы часто выглядят темнее, особенно если они испачканы. • Каркас может быть изготовлен из контрастного дерева, что добавит драматизма внешнему виду топа. • Рамка может окружать фанеру, уложенную по узору, например, в форме ромба. • Рама прочнее тонкой кромки, ей можно придать форму с помощью молдинга. Как правило, верх в раме строится вокруг фанерной панели (см. «Почему не использовать массивную древесину?» Ниже). Можно использовать промышленную фанеру марки , но есть возможность изготовить ее самостоятельно. Зачем вам ? Используя коммерческую фанеру, вы можете столкнуться с тремя проблемами . Во-первых, вам может понадобиться только небольшой кусок, а покупка целого листа может быть дорогостоящей.Во-вторых, вы не сможете найти фанеру той же породы, что и цельная древесина в остальной части вашего проекта, или текстура или цвет фанеры не будут соответствовать цельной древесине. И в-третьих, с такой тонкой фанерой вы всегда рискуете зашкурить , особенно когда вы выравниваете раму с фанерой. Все эти проблемы можно решить, сделав фанеру самостоятельно, из шпона собственного производства. Конечно, на это потребуется дополнительное время, но не так уж много дополнительных расходов в размере .Столешница будет соответствовать остальной части вашего проекта, потому что вы сделаете ее из той же партии массива дерева. Покрытие может иметь толщину от до 1/8 дюйма, так что вероятность того, что вы отшлифуйте его до , практически отсутствует. Толстый шпон намного прочнее тонкого коммерческого шпона. Для износостойких поверхностей он намного лучше выдерживает царапины и вмятины . Сделайте винир 1. Начните с фрезерования дерева в доски с параллельными гранями и кромками.Если вы используете пиломатериал толщиной 4/4 (1 дюйм), строганный толщиной 7/8 дюйма, вы, , должны получить три или четыре куска фанеры с каждой доски. Обрежьте доски на 2 дюйма длиннее последней панели. Сделайте достаточно фанеры, чтобы покрыть с обеих сторон верха. 2. Установите самое широкое полотно, с которым может справиться ваша ленточная пила. Он должен быть довольно грубым, с 3–4 зубцами на дюйм. Расположите забор на расстоянии 3/16 дюйма от лезвия и сделайте пробный надрез 12-дюймовым куском фанеры лицевой стороной вниз.Если разрез прямой, все готово. Если лезвие отклоняется, вам придется отрегулировать упор, чтобы компенсировать угол смещения лезвия . 3. Сделайте направляющий блок в виде коробки, чтобы удерживать доски, как вы видели (Фото 1). Вместе с высоким забором это устройство помогает сделать поверхность распила максимально гладкой и прямой. Сделайте коробку длиной около 6 дюймов и высотой с доски. Чтобы установить коробку, временно прикрепите одну доску к забору. Плотно прижмите коробку к доске и закрепите коробку на столе пилы.Снимите зажим, крепящий доску к упору , и попробуйте сдвинуть доску внутрь и наружу. Он должен двигаться свободно, но не покачиваться. 4. Распил фанеру. После того, как вы отрежете по кусочку от каждой доски, пропустите досок через строгальный станок, чтобы сгладить распиленную поверхность. Переставьте коробку направляющего блока и снова распилите доски. По мере того, как куски оторвутся от пилы , сложите их стопкой. Когда вы закончите, утяжелите стопку фанерой или блоками, чтобы детали оставались плоскими. 5.Следующим шагом будет склейка частей фанеры вместе, чтобы получилось две панели , по одной с каждой стороны верха. Перед тем, как склеить , проверьте соответствие кромок — возможно, их придется еще раз выпрямить на фуганке. Поместите соединенные или строганные стороны вверх, плотно соедините детали стыком и склейте их скотчем (Фото 2). 6. Переверните детали и нанесите узкую полоску клея на каждое соединение (Фото 3). Положите сборку на верстак и надавите на каждую деталь , чтобы соединения были ровными.Соскребите остатки клея и утяжелите панель (Фото 4). 7. Если ваши распиленные поверхности очень гладкие и точно равны по толщине из стороны в сторону, вы можете приклеить пропиленную сторону вниз к основанию как есть. Для лучшего склеивания используйте эпоксидную смолу (которая заполняет зазоры), , но желтый клей тоже подойдет. Если ваши распиленные поверхности немного неровные или неравные по толщине из стороны в сторону, у вас есть два варианта . Вы можете использовать панели в том виде, как они есть, и смонтировать их эпоксидной смолой на подложке или, что еще лучше, использовать барабанную шлифовальную машинку для сглаживания обеих сторон (Фото 5).Шлифовка позволяет сэкономить много времени на доводке после сборки верха , потому что верхняя поверхность будет такой же однородной, как и у коммерческой фанеры . Отшлифуйте, пока панели не станут толщиной от 1/16 до 1/8 дюйма. Пресс для шпона 8. Для приклеивания винира требуется довольно сложная установка (Фото 6) и достаточное количество зажимов или вакуумный мешок. Если вы делаете пресс , основная хитрость заключается в том, чтобы получить адекватное прижимное давление в середине панели. Если панель меньше 16 дюймов.широкие, прямые, толстые перекладины работают нормально. Если панель имеет ширину более 16 дюймов, сделайте небольшую коронку на той стороне держателя, которая прижимает колпачок, чтобы держатель расплющивался от центра, когда вы прикладываете усилие зажима. В качестве альтернативы вы можете подложить регулировочные шайбы под центр прямой опоры. В любом случае сделайте достаточно опор, чтобы расположить их на расстоянии около 6-8 дюймов друг от друга. 9. Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) является отличным субстратом , поскольку ее поверхность гладкая и плоская.Обрежьте МДФ и два уплотнителя той же длины и ширины, что и фанерные панели. 10. С помощью валика нанесите тонкий ровный слой желтого клея на МДФ (не наносите клей на шпон). Если вы работаете быстро, вы можете приклеить обе панели к основанию за один раз (Фото 7). Строительная бумага не является обязательной. Он улавливает выдавливание клея, поэтому шпон не может приставать к герметикам. 11. Дайте клею высохнуть в течение ночи, затем снимите зажимы. Обрежьте панель до окончательного размера. Fit The Edging 12. Сделайте четыре куска кромки; два из них должны быть примерно 1/4 дюйма. сверхшироких. Если верх прямоугольный, очень широкие детали должны идти на по коротким сторонам. Отрежьте длинные детали под шпон, , затем вырежьте прорези для печенья примерно на 12 дюймов друг от друга по всей панели и вдоль длинных деталей. 13. Сделайте прорези для печенья на скошенных концах кромки. Вы можете использовать меньшего и более короткого печенья здесь или нарезать более крупное печенье на более короткую длину .При прорезании пазов в митрах используйте обрезок кромки, чтобы уравновесить стыковочный элемент. Приклейте длинную кромку (фото 8). 14. Обе укороченные части под углом. Если вы можете отрезать их точно по длине — отлично! Однако это сложно сделать, поэтому проще начать с короткими деталями (фото 9). Вот здесь-то и вступает в игру дополнительная ширина . Отрегулируйте фуганок так, чтобы разрез был минимальным, затем соедините внутреннюю кромку каждой детали (Фото 10). Проверяйте их соответствие после каждого прохода .Вы увидите, что они постепенно будут приближаться к проему . Поскольку детали скошены, каждый разрез на фуганке увеличивает длину их внутренних краев. Когда кусочки подойдут, вырежьте прорезей для печенья. Отметьте то, что осталось от их лишней ширины (Фото 11) и удалите эти отходы с помощью фуганка. Склейте кусочки. 15. При использовании печенья для выравнивания кромка и верх должны быть на близки друг к другу, но не идеальны. Выровняйте все детали с помощью шлифовальной машины с эксцентриковым вращением, барабанной шлифовальной машины No.Скребок 80 или ручной рубанок (Фото 12). Толстый шпон делает эту работу намного менее напряженной — действительно нет шансов, что вы случайно зашлифуете или прорежете ! Почему бы не использовать массив дерева? Приклеивание толстых скошенных кромок по всей длине столешницы из массива дерева является потенциально опасной ошибкой. Это долларов, одно из самых основных правил работы с древесиной : вы должны позволять ей расширяться и сжиматься. Игнорируйте это правило, и вы рискуете повредить швы или расколоть дерево.Поэтому для каркасной столешницы имеет смысл использовать фанеру марки , а не массив дерева. Фанера не расширяется и не сжимается для всех практических целей . Вот как правило перемещения древесины применяется в этой ситуации: 1. Давайте начнем с с твердой вершины, сама по себе. Когда влажность летом увеличивается, ячейки дерева расширяются, и верхняя часть становится шире. При понижении влажности зимой верх сужается. Дубовая столешница шириной 24 дюйма может сжиматься и набухать до на 1/4 дюйма от лета к зиме. 2. Теперь добавим скошенной рамки. Дерево не меняется в длине от зимы к лету, поэтому размер рамы является фиксированным. Панель из массива дерева зажата внутри. 3. Когда массивная деревянная панель набухает на летом, это может раздвинуть края рамы. 4.Когда верх пытается сжаться зимой, что-то может дать . Он может оторваться от сторон рамы или образовать трещину. Эта история впервые появилась в American Woodworker сентябрь 2008 г., выпуск № 137. Сентябрь 2008 г., вып.137 Купите этот старый выпуск.

Щелкните любое изображение, чтобы просмотреть его в увеличенном виде. 1. Вы можете использовать стандартную фанеру для обрамления столешницы или изготовить собственную фанеру увеличенной толщины, изготовленную в магазине.Начните с повторной распиловки массивной древесины на куски толщиной 3/16 дюйма. 2. Соедините края кусков шпона и склейте их вместе. Сначала наложите короткие отрезки ленты на стыки, чтобы плотно их затянуть. 3. Переверните склеенную панель так, чтобы одна часть свисала с края скамейки. Нанесите небольшую полоску клея на стык и сложите его обратно. Повторите этот процесс для другого сустава. 4. Поместите блоки или утяжелители на шпон, чтобы они не упали, пока клей высохнет. Сделайте и вторую панель. Ваша фабричная фанера должна иметь шпон с обеих сторон. 5. Для достижения наилучших результатов, пропустите обе стороны панели через барабанную шлифовальную машинку. Продолжайте шлифовать, пока панель не станет гладкой и ровной — идеальной поверхностью для приклеивания к основанию. 6. Соберите заводской пресс для шпона и выполните пробный запуск.Нижняя половина жима состоит из ряда крепких поперечин, поддерживаемых двумя досками, которые проходят по всей длине скамьи. 7. А вот и вид поближе. На перекладинах стоит меламиновая оболочка, покрытая строительной бумагой. Затем идут фанерные панели и подложка, увенчанная другим герметиком и набором перекладин. 8. Обрежьте углы на длинных кромочных деталях, а короткие оставьте неразрезанными. Приклейте длинные части к центральной панели. 9. Установка концевых деталей — это трехэтапный процесс. Обратите внимание, что на данный момент они на 1/4 дюйма шире, чем длинные кромочные детали. Во-первых, скосите короткие части так, чтобы они были примерно на 1/16 дюйма короче. 10. Затем соедините внутренний край короткой детали. Эта кромка становится длиннее с каждым проходом, фактически «удлиняя» изделие. Прекратите стыковку, когда деталь идеально подходит. 11.На коротком отрезке проведите линию , обозначив его избыточную ширину. Соедините внешний край детали, чтобы сделать деталь уже. Вырежьте прорези для печенья и приклейте их к верху. 12. Ровный кант с верхом. Вы можете пропустить верхнюю часть через барабанную шлифовальную машину, но строгание или очистка вручную более удовлетворительны. С толстым шпоном нет опасности порезаться.

Пакет фанеры из балтийской березы 3/4 «(выберите свой размер)

Короче говоря, вы можете получить немного больше дров, чем заказали, и за это придется платить.Но не волнуйтесь, обычно это не более доли фута доски, но нам нужно взимать с вас именно то, что вы получаете. Почему? Потому что количество древесины, которое вы покупаете, во многом зависит от размеров, имеющихся в штабеле пиломатериалов. Однако мы всегда будем делать все возможное, чтобы доставить вам то, что вы заказываете.

Вот пример

Если вы заказываете 2 деревянных фута, доска, которая может вам понадобиться, может иметь размер 4 / 4×6-1 / 2 «x49». На самом деле это 2,21 фута доски, и это то, за что вам придется платить.

Вот что нужно знать

• Мы будем стремиться максимально приблизиться к заказанному вами видеоматериалу
• Мы попросим вашего разрешения, если превышение будет на 10% больше суммы, которую вы изначально заказали.
• Если вы заказываете, например, 10 футов досок из дерева, вы не получите 12 или 15 футов досок. Это может быть больше похоже на 10,2 или 10,8
• Из-за особенностей пиломатериалов из твердых пород древесины каждая доска в штабеле имеет разный размер с разными характеристиками волокон.
• Наша основная задача — предоставить вам качественный материал, который вам нравится
• Мы хотим, чтобы вы получили то, что вам нужно, чтобы ваш проект был успешным.

Стоимость доставки также будет скорректирована с учетом фактического количества, которое мы отправляем вам.

Мы хотим, чтобы вы остались довольны своим заказом и нашим сервисом! Поэтому, если у вас все еще есть сомнения по поводу того, что вам нужно и что мы можем для вас сделать, позвоните, чтобы обсудить это. Из-за ограничений программного обеспечения веб-сайта лучше всего обрабатывать этот тип заказа лично.

Пиломатериалы бывают разной ширины (обычно от 4 до 12 дюймов) и длины (от 4 до 8 футов).

Lumber бывает разной ширины и длины, поэтому размеры и окончательная длина доски должны колебаться, и именно поэтому вам может понадобиться купить больше метража, чем вы думаете.Стопка красного дерева выше показывает, что пиломатериалы бывают разной ширины, редко однородной.

Таблица коэффициентов звукопоглощения

| Акустические принадлежности JCW

Коэффициенты поглощения обычных строительных материалов и отделки

Материалы для полов	125 Гц	250 Гц	500 Гц	1 кГц	2 кГц	4 кГц
Ковер	0,01	0,02	0.06	0,15	0,25	0,45
Бетон (неокрашенный, черновая отделка)	0,01	0,02	0,04	0,06	0,08	0,1
Бетон (герметизированный или окрашенный)	0,01	0,01	0,02	0,02	0,02	0,02
Мрамор или глазурованная плитка	0,01	0,01	0.01	0,01	0,02	0,02
Виниловая плитка или линолеум на бетоне	0,02	0,03	0,03	0,03	0,03	0,02
Деревянный паркет на бетоне	0,04	0,04	0,07	0,06	0,06	0,07
Деревянный настил на балках	0,15	0,11	0.1	0,07	0,06	0,07

Ознакомьтесь с ассортиментом продукции JCW Acoustic Supplies для звукоизоляции полов.

Материалы седел	125 Гц	250 Гц	500 Гц	1 кГц	2 кГц	4 кГц
Скамейки (деревянные пустые)	0,1	0,09	0,08	0,08	0.08	0,08
Скамейки (деревянные, занято 2/3)	0,37	0,4	0,47	0,53	0,56	0,53
Скамейки (деревянные, полностью занятые)	0,5	0,56	0,66	0,76	0,8	0,76
Скамейки (мягкие сиденья и спинки, пустые)	0,32	0,4	0,42	0.44	0,43	0,48
Скамьи (мягкие сиденья и спинки, 2/3 занято)	0,44	0,56	0,65	0,72	0,72	0,67
Скамейки (мягкие сиденья и спинки, полностью занятые)	0,5	0,64	0,76	0,86	0,86	0,76
Сиденья для театров (деревянные, пустые)	0,03	0.04	0,05	0,07	0,08	0,08
Театральные сиденья (деревянные, 2/3 занятых)	0,34	0,21	0,28	0,53	0,56	0,53
Театральные сиденья (деревянные, полностью занятые)	0,5	0,3	0,4	0,76	0,8	0,76
Сиденья (с тканевой обивкой, пустые)	0.49	0,66	0,8	0,88	0,82	0,7
Сиденья (с тканевой обивкой, полностью занятые)	0,6	0,74	0,88	0,96	0,93	0,85

Ознакомьтесь с нашими продуктами и решениями для кинотеатров и залов.

Светоотражающие материалы для стен	125 Гц	250 Гц	500 Гц	1 кГц	2 кГц	4 кГц
Кирпич (натуральный)	0.03	0,03	0,03	0,04	0,05	0,07
Кирпич (крашеный)	0,01	0,01	0,02	0,02	0,02	0,03
Бетонный блок (крупный)	0,36	0,44	0,31	0,29	0,39	0,25
Бетонный блок (окрашенный)	0,1	0.05	0,06	0,07	0,09	0,08
Бетон (заливной, черновая, неокрашенный)	0,01	0,02	0,04	0,06	0,08	0,1
Двери (массивные деревянные панели)	0,1	0,07	0,05	0,04	0,04	0,04
Стекло (пластина 1/4 ″, большая панель)	0.18	0,06	0,04	0,03	0,02	0,02
Стекло (малая панель)	0,04	0,04	0,03	0,03	0,02	0,02
Гипсокартон (обшивка 12 мм (1/2 ″) на стойках)	0,29	0,1	0,06	0,05	0,04	0,04
Штукатурка (гипсовая или известковая, на кладку)	0.01	0,02	0,02	0,03	0,04	0,05
Штукатурка (гипсовая или известковая, на деревянной планке)	0,14	0,1	0,06	0,05	0,04	0,04
Фанера (обшивка толщиной 3 мм (1/8 дюйма) над воздушным пространством 31,7 мм (1-1 / 4 дюйма))	0,15	0,25	0,12	0,08	0,08	0,08
Фанера (3 мм (1/8 ″) обшивка более 57.1 мм (2-1 / 4 ″) воздушного пространства)	0,28	0,2	0,1	0,1	0,08	0,08
Фанера (5 мм (3/16 ″) панелей над 50 мм (2 ″) воздушного пространства)	0,38	0,24	0,17	0,1	0,08	0,05
Фанера (панель 5 мм (3/16 дюйма), стекловолокно 25 мм (1 дюйм) в воздушном пространстве 50 мм (2 дюйма))	0,42	0,36	0,19	0,1	0.08	0,05
Фанера (обшивка 6 мм (1/4 ″), воздушное пространство, легкие распорки)	0,3	0,25	0,15	0,1	0,1	0,1
Фанера (обшивка 10 мм (3/8 ″), воздушное пространство, легкие распорки)	0,28	0,22	0,17	0,09	0,1	0,11
Фанера (обшивка 19 мм (3/4 ″), воздушное пространство, легкие распорки)	0.2	0,18	0,15	0,12	0,1	0,1

Абсорбирующие стеновые материалы	125 Гц	250 Гц	500 Гц	1 кГц	2 кГц	4 кГц
Драпировка (10 унций / ярд2, 340 г / м2, прилегающая к стене)	0,04	0,05	0,11	0,18	0,3	0.35
Драпировка (14 унций / ярд2, 476 г / м2, прилегающая к стене)	0,05	0,07	0,13	0,22	0,32	0,35
Драпировка (18 унций / ярд2, 612 г / м2, прилегающая к стене)	0,05	0,12	0,35	0,48	0,38	0,36
Драпировка (14 унций / ярд2, 476 г / м2, плиссировка 50%)	0,07	0,31	0.49	0,75	0,7	0,6
Драпировка (18 унций / ярд2, 612 г / м2, плиссировка 50%)	0,14	0,35	0,53	0,75	0,7	0,6
Плита из стекловолокна (толщиной 25 мм (1 ″))	0,06	0,2	0,65	0,9	0,95	0,98
Плита из стекловолокна (толщиной 50 мм (2 ″))	0,18	0.76	0,99	0,99	0,99	0,99
Плита из стекловолокна (толщина 75 мм (3 ″))	0,53	0,99	0,99	0,99	0,99	0,99
Плита из стекловолокна (толщиной 100 мм (4 ″))	0,99	0,99	0,99	0,99	0,99	0,97
Открытый кирпичный узор поверх стекловолокна 75 мм (3 ″)	0.4	0,65	0,85	0,75	0,65	0,6
Картон из стекловолокна более 25 мм (1 ″)	0,08	0,32	0,99	0,76	0,34	0,12
Картон из стекловолокна более 50 мм (2 ″)	0,26	0,97	0,99	0,66	0,34	0,14
Картон из стекловолокна более 75 мм (3 ″)	0.49	0,99	0,99	0,69	0,37	0,15
Металл с перфорацией (открыт на 13%, стекловолокно более 50 мм (2 ″))	0,25	0,64	0,99	0,97	0,88	0,92

Ознакомьтесь с нашими продуктами и решениями для звукоизоляции стен.

Материал потолка	125 Гц	250 Гц	500 Гц	1 кГц	2 кГц	4 кГц
Гипсокартон (12 мм (1/2 ″) в решетке подвесного потолка)	0.15	0,11	0,04	0,04	0,07	0,08
Подложка из перфорированных металлических панелей (войлок 25 мм (1 ″))	0,51	0,78	0,57	0,77	0,9	0,79
Металлический настил (перфорированные каналы, войлок 25 мм (1 ″))	0,19	0,69	0,99	0,88	0,52	0,27
Металлический настил (перфорированные каналы, войлок 75 мм (3 ″))	0.73	0,99	0,99	0,89	0,52	0,31
Штукатурка (гипсовая или известковая, на кладке)	0,01	0,02	0,02	0,03	0,04	0,05
Штукатурка (гипсовая или известковая, черновая или деревянная обрешетка)	0,14	0,1	0,06	0,05	0,04	0,04
Напыленное целлюлозное волокно (16 мм (5/8 ″) на твердой основе)	0.05	0,16	0,44	0,79	0,9	0,91
Напыленное целлюлозное волокно (25 мм (1 ″) на твердой основе)	0,08	0,29	0,75	0,98	0,93	0,76
Целлюлозное волокно, нанесенное напылением (25 мм (1 ″) на деревянной планке)	0,47	0,9	1,1	1,03	1,05	1,03
Напыленное целлюлозное волокно (32 мм (1-1 / 4 ″) на твердой основе)	0.1	0,3	0,73	0,92	0,98	0,98
Целлюлозное волокно с напылением (75 мм (3 ″) на твердой основе)	0,7	0,95	1	0,85	0,85	0,9
Деревянный шпунтовый настил	0,24	0,19	0,14	0,08	0,13	0,1

Ознакомьтесь с нашими продуктами и решениями для звукоизоляции потолков.

Прочие поверхностные материалы	125 Гц	250 Гц	500 Гц	1 кГц	2 кГц	4 кГц
чел.-Взрослые (на 1/10 чел.)	0,25	0,35	0,42	0,46	0,5	0,5
чел. Старшеклассников (на 1/10 чел.	0,22	0,3	0.38	0,42	0,45	0,45
Ученики младших классов (на 1/10 человека)	0,18	0,23	0,28	0,32	0,35	0,35
Решетки вентиляционные	0,3	0,4	0,5	0,5	0,5	0,4
Вода или поверхность льда	0,008	0,008	0.013	0,015	0,02	0,025

.