Конструкция шнека: Конструкция шнека — Справочник химика 21

Содержание

Выбор правильного шнека

Пожалуй, не будет преувеличением сказать, что шнек – «сердце» любого экструдера или термопластавтомата. Этот узел находится под постоянной нагрузкой, и от его долговечности зависит не только работоспособность машины, но и качество выпускаемой продукции. Подготовка расплава, однородность его смешивания и прокрашивания, текучесть полимерной композиции во многом зависят от качества шнека, правильности его подбора и его состояния. А учитывая жесткие температурные, химические и механические условия работы этого компонента машины, понятно, что шнек является быстро изнашиваемым элементом. И только правильный подбор шнека позволяет ему служить дольше, обеспечивая нужное качество продукции.

Образование нагара, абразивное истирание, надломы при скручивании, задиры вследствие попадания металлических инородных тел, жестокая температурная среда – лишь небольшой список причин, которые выводят шнек из строя.
Особенно часто с необходимостью замены шнеков сталкиваются предприятия, которые используют при производстве «агрессивные» материалы, например, стекловолокно или термореактивные полимерные материалы.Любой инженер-технолог четко знает, что правильно подобранный шнек – это более высокая производительность, лучшее качество конечного продукта, низкий уровень отходов производства.

Итак, некоторые рекомендации – как правильно подобрать шнек.

Исходное сырье
Прежде всего, при выборе шнека следует учитывать, какой материал планируется для переработки. Существуют пластицирующие шнеки для сыпучих, мелкокусковых, пылевидных, порошкообразных и других материалов различной формы гранул и различных размеров фракции.

От природы исходного сырья и технологических режимов его переработки зависит конструкция профиля шнека. К примеру, в соответствии с видом загружаемого материала определяется размер шага витка в зоне загрузки и в зоне пластикации. Такое свойство как уровень чувствительности материала к перегреву является определяющим параметром при выборе глубины винтового канала. Шнеки со смесительным элементом подходят для всех типов полимеров, а барьерный профиль обеспечивает бережный и, тем не менее, более высокий уровень плавления, а, следовательно, — лучшую производительность и однородность расплава.

Некоторые материалы требуют наличие на шнеке и материальном цилиндре зоны дегазации. А для переработки стеклонаполненных материалов нужно выбирать шнеки с упрочненным поверхностным слоем, способным противостоять абразивному воздействию стеклосферы или стекловолокна. Поэтому очень важно знать с каким материалом будет работать та или иная машина.

Геометрия шнека
Правильно подобранная геометрия шнека не только позволяет изготовить больше продукции за меньшее время цикла, но и продлить срок службы самого шнека.

В зависимости от производственных потребностей, производятся шнеки как с универсальной, так и со специальной геометрией. Специальная геометрическая форма шнеков подбирается с учетом условий плавления и переработки полимеров. Например, для переработки ПА, обладающего низкой термостабильностью, зона загрузки шнека должна быть длиннее, а степень сжатия больше, шаг витка меньше и глубина винтового канала в зоне дозирования тоже меньше, чем у универсальных шнеков. Для переработки полимерных смесей требуются шнеки с особенно длинной зоной загрузки и с весьма короткой, но глубокой нарезкой зоны дозирования.

Правильно подобранная геометрия обеспечит оптимальное производство и лучшее качество расплава.

Материал шнека
Материал шнека также позволяет продлить срок его службы повысить производительность оборудования. При выборе сочетания материалов следует учитывать характеристики обрабатываемых полимеров. К примеру, шнеки из высокопрочных легированных металлов, бронированной азотированной стали, стойкой к коррозии, подходят для пластикации ненаполненных, термореактивных, окрашенных и чувствительных к механодеструкции полимеров.

Выбирая азотированный и бронированный шнек, Станции повышения давления — комплексное сопровождение проекта. Узнайте стоимость! Станции повышения давления WILO любой сложности. Точный расчет установки для повышения давления и сроки монтажа. Долгий срок службы. Качественное оборудование. Быстрый и точный расчет. Вы продлеваете срок его службы, а значит, экономите не только вы, но и потребитель вашего конечного продукта, поскольку срок службы шнека напрямую влияет на стоимость выпускаемых изделий.

ООО «ФОРМОТРОНИК®» является официальным эксклюзивным представителем в России итальянской компании STEBO S.r.l., которая специализируется на производстве шнеков и материальных цилиндров.

Инженеры компании STEBO S.r.l., занимаются конструированием и производством шнеков для любого исходного сырья и любого уровня производительности. Все шнеки и цилиндры изготавливаются из стали марки 41CrAlMo7 и X115 CrMoV12 с последующим азотированием для упрочнения поверхностного слоя до 1000 HV на глубину 0,6-0,8 мм, хромируются и полируются.
Для повышения срока службы при работе с вторичным сырьём и минеральными наполнителями производятся биметаллические шнеки. Основой выступает высококачественная легированная сталь 41CrAlMo7, а наружным слоем является защитное износостойкое покрытие толщиной в 2-3 мм из порошкового сплава с высокой стойкостью к эрозии.

Шнек подвергается газовому азотированию в классе NT5 в течение 72 часов. В итоге срок службы биметаллического шнека увеличивается в 1,5-2 раза по сравнению со стандартным азотированием. Материальные цилиндры STEBO также производятся из стандартной азотированной стали, а также из различных биметаллических сплавов – против коррозийного и абразивного износа.

Специалисты компании ФОРМОТРОНИК готовы помочь вам подобрать шнеки STEBO с учетом всех требований вашего производства:

Дмитрий Сырых,
технический консультант ФОРМОТРОНИК® по шнекам STEBO
тел.: 8 800 500 26 38
моб.: +7 910 105 25 85

email: [email protected]
www.formotronik-nn.ru

Шнеки для экструдеров и термопластавтоматов.

Содержание

1. Применение шнеков в экструдерах и термопласт автоматах

1.1 Принцип работы
1.2 Технические характеристики

2. Особенности одношнековой и двухшнековой конструкции оборудования

3. Формы и особенности шнеков

4. Материалы для шнековых пар, конструкционные особенности

Шнек — высоконагруженный конструкционный элемент, работающий при температурах близких к 200 градусам и давлении, часто превышающем 200 бар.

Основным оборудованием для производства продукции из полимерных материалов с различными композитными добавками служат термопластавтоматы (ТПА) и экструдеры. Они различаются по типу выпускаемой продукции, и многообразие их типов определяет технические параметры используемого шнека. Также существует разница в интенсивности эксплуатации шнека в ТПА и экструдере: при непрерывном литье, она гораздо выше, чем при отливке форм на термопластавтомате.

1.1 Принцип работы

Метод экструзии пластмасс заключается в расплавлении и сжатии гранул полимера по мере их перемещения по винтовому каналу, образованному шнеком. Расплавленный однородный материал выдавливается через фильеру (экструзионная головка) с поперечным сечением заданной формы.

Функциональные зоны по агрегатному состоянию:

1. Зона загрузки — питания

2. Зона сжатия — плавления

3. Зона дозирования — гомогенизации

Основная разница работы шнека в экструдере и ТПА, это непрерывность и периодичность процесса. Определяющим фактором износа шенка является агрессивность добавок, применяемых при литье продукта. Такие добавки чаще и активнее применяют при экструзии.

1.2 Технические характеристики

Существует небольшое количество часто используемых шнеков стандартных размеров, это диаметры: Ø 55/120 мм; Ø 65/132 мм; Ø 80/165 мм. С изменением диаметра варьируются такие параметры, как производительность, длина и скорость вращения. Однако, стандартизировать размерную линейку шнеков под все виды выпускаемой продукции практически невозможно. Подбор этого элемента в большинстве случаев происходит под заказ по индивидуальным параметрам и технологическим особенностями процесса литья.

Параметры шнека экструдера:

● длина шнека L и диаметр шнека D

● отношение длины к диаметру L/D

● глубина нарезки по длине шнека (геометрия шнека)

● длины отрезков с различной глубиной нарезки

● угол винтовой нарезки

● шаг винта

● количество шнеков

● характер сопряжения шнеков
— зацепляющиеся
— незацепляющиеся

● направление вращения шнеков

Двухшнековый экструдер в отличии от одношнекового в материальном цилиндре имеет два шнека в конструкции и состоит из следующих элементов:

● материальный цилиндр с помещенным в него шнеком

● электродвигатель

● редуктор

Регулировка каждого цилиндра производится индивидуально, а точность регулировки температуры нагрева повышается за счет смонтированных на каждой зоне нагрева устройств охлаждения и кольцевых нагревателей. Загрузочная часть цилиндра постоянно охлаждается в процессе работы экструдера, чтобы предотвратить преждевременного оплавления полимерной массы и слипания гранул материала.

В большинстве случаев, используются соскабливающие шнеки, работающие по принципу принудительной подачи. Широкое распространение получили конические двухшнековые экструдеры, конструкция которых обеспечивает подачу большего количества полимерной массы в зону плавления. Особенно это касается порошковых композиций с плохой сыпучестью, композиций на основе порошкообразного ПВХ с различными наполнителями, такими как мел или древесная мука, и т.д.

При одинаковой мощности плавления, длина нарезанной части шнека конического экструдера меньше, чем у экструдера с параллельными шнеками. В двухшнековых экструдерах сжатие полимерной массы происходит за счет увеличения шагов витка.

Шнеки могут иметь различные формы в зависимости от назначения:

● шнек со скоростным сжатием, для переработки полимеров с узкой областью плавления

● барьерный шнек, который способен обеспечить большую производительность при оптимальном качестве плавления,

● шнек с системой дегазации, для удаления летучих компонентов из расплава,

● шнеки со смесительными и диспергирующими элементами применяются вместе с захватывающей втулкой.

Перечисленные виды конструкций в значительной степени определяют и способствуют процессу пластикации и гомогенизации. Передний конец шнека завершается наконечником, а задний конец шнека имеет шлицы для передачи крутящего момента.

От конструкции шнека зависит величина степени сжатия материала, то есть отношение объемов винтовых каналов на участках одного шага в зоне питания и выдавливания. Для переработки полиолефинов и полиамидов используются шнеки с более высокой степенью сжатия, а при изготовлении пленок и кабельных изделий применяют шнеки, имеющие более низкую степень сжатия.

Различают шнеки сонаправленного и встречного вращения. Обе системы имеют как преимущества, так и недостатки. Чаще всего используются двухшнековые экструдеры со шнеками встречного вращения, такие шнеки также рекомендуется использовать для процесса дегазации. В этом случае материал постоянно захватывается вращающимися шнеками, что позволяет не забиваться отверстию дегазации. В шнеках с системой дегазации отсос летучих компонентов производится на среднем участке шнеков.

Шнек и материальный цилиндр (шнековая пара) составляют узел пластикации.

Шнеки обычно изготовляют из низколегированных сталей таких как 38ХМЮА. Износ шнеков происходит вследствие эрозии и коррозии, поэтому к прочности и износостойкости шнеков и цилиндров (например, при переработке полимеров с минеральными и абразивными наполнителями) предъявляются высокие требования. В целях упрочнения, на гребни витков наваривают слой износостойкого сплава, либо подвергают их закалке и азотированию, а также применяют центробежную заливку внутренней поверхности цилиндров. Для обеспечения коррозионной стойкости при переработке ПВХ шнековые пары часто хромируют.

Цилиндры могут быть выполнены цельными (коваными или литыми) или соборными.

По методу обогрева цилиндры могут быть с рубашкой для теплоносителя и без нее. Цилиндры могут также различаться по методу крепления привода и головки.

● фланцевое

● винтовое

● байонетное

Снаружи цилиндра располагаются устройства обогрева и охлаждения, термопары и термоизоляционные кожухи. При переработке пластифицированного ПВХ и при использовании шнеков с дегазацией для ПС, АБС, УПС, ПММА, в основном применяются цельные цилиндры. Большинство цилиндров одношнековых экструдеров для переработки полиолефинов имеют сборное исполнение, что позволяет увеличить производительность.

Цена по запросу

Компания EASTPLAST является опытным поставщиком термопластавтоматов и экструдеров, специалисты отдела продаж помогут точно подобрать оборудование по заданным характеристикам, что позволит сэкономить время и ресурсы. Та же мы предлагаем своим клиентам высокие компетенции нашего сервисного отдела.

Телефон для консультации +7 (495) 772-79-89, оставляйте заявку на сайте.

Шнек, Шнеки

Шнек (червяк) — рабочий элемент экструдера, винтовой конвейер, механизм, рабочий орган которого представляет собой стержень со сплошной винтовой стенкой (винт) или отдельными наклонными лопастями.

[Файл:snek.jpg]

Применяется в экструдерах, питателях и других машинах. Шнеки отличаются простотой устройства и равномерностью подачи, но небольшой производительностью и невысоким кпд из-за потерь на трение материала о стенки. Подача регулируется частотой вращения винта.

Он представляет собой длинный цилиндр с одной или более винтовыми нарезками и возвратным клапаном на конце. Такое устройство часто называют винтом Архимеда (именно он изобрел принцип винтового конвейера более трех тысяч лет назад). При вращении шнека материал перемещается, нагревается и смешивается, а в некоторых случаях происходит и дегазация расплава полимера.

Основным требованием к шнеку является доставка гомогенного высококачественного расплава к концу шнека. Понятие «гомогенный» относится как к однородности температуры, так и к консистенции.

Хорошая гомогенность расплава лучше всего достигается при использовании распределяющей зоны смешения на конце шнека.

Общепризнанно, что в традиционной экструзии без возвратно-поступательного движения шнека правильный выбор его конструкции имеет принципиальное значение для производства листов, пленок, труб и других профилей. Однако при литье пластмасс под давлением, когда узел пластикации обычно представляет собой экструдер с возвратно-поступательным движением, часто предполагается, что конструкция шнека имеет меньшее значение. Это допущение неверно. Технология конструирования шнеков для экструдеров без возвратно-поступательного движения за много лет своего существования получила существенное развитие. Об этом свидетельствуют постоянное повышение производительности процесса и повышение качества изделий из пластмасс.

С другой стороны, конструированию шнеков для пластикаторов с возвратно-поступательным движением внимания уделялось явно недостаточно, несмотря на то что литьевые машины становились все более сложными с точки зрения контроля и управления производством при переработки пластмасс, конструкции пресс-форм и тому подобном.

Основными функциями, выполняемыми экструдером со шнеком без возвратно-поступательного движения, являются перемещение твердых веществ, плавление, перемещение расплава, смешение и иногда удаление летучих. Аналогичные функции выполняются и в системе с возвратно-поступательным движением шнека, причем единственное отличие в том, что при этом шнек двигается вперед-назад и процесс является циклическим, а не непрерывным. Если требуется постоянство свойств расплава от цикла к циклу, процессы перемещения материала, нагрева и смешения должны воспроизводиться с высокой точностью. Таким образом, усовершенствования конструкции шнеков обычных экструдеров вполне применимы и для пластикаторов с возвратно-поступательным движением шнека, но требуют дополнительной модификации.

Гладкова Наталья

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на

Доске объявлений ПластЭксперт

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на

Форуме о полимерах ПластЭксперт

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

Вернуться к списку терминов

Ремонт шнеков — Статьи

Одношнековый экструдер как «экструзионное устройство» был разработан во второй половине XIX века и получил широкое распространение в промышленности. Его используют в трех основных отраслях:

• гончарной (керамические соединения):

— экструзия, формование;

• резиновой промышленности (натуральный каучук, резина):

— пластификация, экструзия;

— производство профилей;

• пищевой промышленности (маслосодержащие фрукты, семена масличных

культур):

— экстракция биологических масел;

— сепарация материала с использованием перфорированных шнеков;

— переработка мяса с помощью мясорубки.

Подача продукта в одношнековый экструдер кажется, на первый взгляд, несколько необычной. В то время как каждая молекула металла остается в одной и той же плоскости поперечного сечения, материал, тем не менее, транспортируется в осевом направлении. Ниже приведена попытка объяснения: шнек вращается без изменения положения, при этом продукт не вращается, а скользит в осевом направлении, другими словами, он перемещается в осевом направлении. Однако такой так называемый «теоретический» транспорт не существует на практике, поскольку продукт не является твердым телом, а представляет собой высоковязкую жидкость с реологическими свойствами.

Адгезионные и фрикционные характеристики полимерного материала определяют интенсивность течения. Для ньютоновских жидкостей — это половина величины теоретической транспортирующей способности (при постоянном давлении) и даже менее при противодавлении (экструзии), вплоть до нуля. В последнем случае продукт вращается вместе с валом и выход прекращается.

Этот недостаток одношнековых машин, особенно отсутствие очистки вала и большая зависимость транспорта от реологических свойств, заставил изобретателей искать решения этих проблем. Поэтому как вариант решения проблемы — экструдер с сонаправленным вращением шнеков был изначально предложен как самоочищающийся механизм. Шесть патентов в течение 70-летнего периода (1869—1939) показывают, что двухшнековый экструдер оставался в значительной степени на переднем крае инженерной мысли.

В начале 1940-х годов систематические исследования двухшнековых экструзионных систем начались на заводе IG в Вольфене, Саксония-Анхальт. Они включали комбинированный физический, математический, инженерный и механический анализ, выполненный W. Meskat, A. Geberg, R. Erdmenger и их сотрудниками. Команде была поручена разработка надежного «механического устройства» для химических процессов с высоковязкими продуктами.

Работа была продолжена фирмой Bayer AG в Леверкузене ориентированными на газработку технологии группами в составе новой структуры «прикладной физики».

Эта команда, работающая в химической промышленности, в первую очередь решала проблемы технологии систем с высокой вязкостью, особенно для развивающихся химических процессов фирмы Bayer AG.Механический аспект разрабатывался в соответствии с требованиями с той или иной степенью глубины.

Имитационное моделирование параметров шнека экструдера | Загоруйко

1. Кудрявцева З.А., Ермолаева Е.В. Проектирование производств по переработке пластмасс методом экструзии: учебное пособие к выполнению курсового и дипломного проектов. Владимир: Владимирский государственный университет. 2003. 96 c.

2. Новиков В.В., Коновалов Л.В., Иноземцева Д.В., Беляев В.В. Экспериментальное обоснование рациональных параметров модернизированного экструдера КМЗ-2,0У // Нива Поволжья. 2010. N4. С. 48-51.

3. Chen C., Kuang F., Tor O., Xiong Z., Zhang J. Static Lateral Load Capacity of Extruded Wood-plastic Composite-to-metal Single-bolt Connections, Considering. Failure at the Ends. Bioresources. 2019. Vol. 14. 8987-9000.

4. Фролов В.Ю. Теоретические и экспериментальные аспекты разработки технологий и технических средств, приготовления коцентрированных кормов на основе соевого белка // Политематический сетевой электронный научный журнал Кубанского государственного аграрного университета. 2010. 140 с.

5. Souto N., Thuillier S., Andrade-Campos A. Design of an indicator to characterize and classify mechanical tests for sheet metals. International Journal of Mechanical Sciences. 2015. Vol. 101. 252-271.

6. Firestein К.L., von Treifeldt J.E., Kvashnin D.G., Fernando J.F.S., Zhang C., Kvashnin A.G., Podryabinkin E.V., Shapeev A.V., Siriwardena D.P., Sorokin P.B., Golberg D. Young’s Modulus and Tensile Strength of Ti3C2 MXene Nanosheets As Revealed by In Situ TEM Probing, AFM Nanomechanical Mapping, and Theoretical Calculations. Nano Letters. 2020. Vol. 20. 5900-5908.

7. Степин П.А. Сопротивление материалов. СПб.: Лань. 2014. 320 с.

8. Припоров И.Е. Обоснование винтовой поверхности шнека переменного шага пресс-экструдера // Известия Оренбургского государственного аграрного университета. 2017. N1(63). C. 67-70.

9. Орсик О.Л. О влиянии конусности направителя на продвижение смеси в пресс-экструдере // Нива Поволжья. 2014. N3(32). С. 73-78.

10. Соколов М.В., Клинков А.С., Ефремов О.В., Беляев П.С., Однолько В.Г. Автоматизированное проектирование и расчет шнековых машин. М.: Машиностроение-1. 2004. 248 с.

11. Тимофеева Д.В., Попов В.П., Антимонов С.В., Зинюхина А.Г. Разработка конструкции шнека типового пресс экструдера // Вестник Оренбургского государственного университета. 2014. N9. С. 220-225.

12. Davaze V., Vallino N., Feld-Payet S., Langrand B., Besson J. Mechanical reliability characterization of low carbon steel brazed joints with copper filler metal. Plastic and fracture behavior of a dual phase steel sheet under quasi-static and dynamic loadings. Engineering Fracture Mechanics. 2020. Article number 107165.

13. Goger А. Modelling of counter rotating twin screw extrusion. A Thesis Submitted to the School of Graduate Studies in Partial Fulfilment of the Requirements for the Degree Master of Applied Science. Ontario: McMaster University. 2013. 124.

14. Дорохов А.С. Бесконтактный контроль качества запасных частей сельскохозяйственной техники // Вестник ФГОУ ВПО «Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина». 2010. N2(41). С. 73-75

15. Семейкин В.А., Дорохов А.С. Методика моделирования оценки эффективности входного контроля качества техники. Вестник ФГОУ ВПО «Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина». 2009. N8-1(39). С.30-33.

Шнековые конвейеры (транспортеры). Вертикальные, гибкие винтовые шнековые конвейеры..

В каталоге оборудования:

Шнековые конвейеры (шнеки) являются прекрасным решением для транспортирования, выгрузки и дозирования сыпучих материалов различного вида, от порошкообразных до мелкокусковых.

Производительность винтовых конвейеров в среднем 20 — 40 м3/ч.

Благодаря таким качествам как простота устройства и технического обслуживания шнековые конвейеры применяются в предприятиях химической, строительной, пищевой отраслях промышленности.

Шнеки могут быть как с гибким так и с жестким валом. Наличие гибкого шнека позволяет транспортировать материал по наиболее оптимальной траектории, получать высокую производительность и экономию электроэнергии.

В зависимости от типа материала, который требуется перемешать, шнековые конвейеры оснащаются винтами различного вида:


Сплошной винт	Ленточный винт	Фасонный винт	Безвальный винт
Для хорошо сыпучих материалов	Для кусковых материалов	Для тестообразных, слеживающихся материалы	Для неоднородны, вязких, крупнокусковых материалов.

Конструкция шнекового транспортера:

1. Электродвигатель (мотор-редуктор)

2. Приводная секция

3. Загрузочное окно

4. Проходная секция

5. Концевая секция

6. Выгрузное окно

7. Вращающийся винт (шнек)

Преимущества шнековых конвейеров:

Относительная простота устройства
Невысокая сложность технического обслуживания
Высокая эффективность
Небольшие габариты
Модульность
Удобство промежуточной разгрузки
Герметичность
Оптимальное соотношение цены и качества

Типы шнековых конвейеров:

Горизонтальные
Наклонные
Вертикальные

Вертикальный шнек состоит из горизонтального подающего шнека и транспортирующего вертикального, который подает материал в необходимое место. Вертикальный шнек перпендикулярно присоединен с помощью фланца к нижней части вертикального шнека. На обеих оконечностях подающего шнека приварены концевые кольца. Загрузка может производиться в один или несколько силосов/бункеров или другую систему транспортировки.

Гибкие шнековые конвейеры дают возможность прокладывать трассу со сложной геометрией и изгибами. Данные шнеки имеют низкоеэнергопотребление и высокую производительность. Немаловажными преимуществами гибких спиральных шнеков является герметичность и отсутствие образования пробок.

Основа конструкции — спиральный винт

По типу кожуха шнековые конвейеры делятся на:

Трубчатые шнековые конвейеры — состоят из трубчатого кожуха и представляют собой модульную многоцелевую конструкцию. Могут быть выполнен из углеродистой и нержавеющей стали. Используются как конвейеры, экстракторы для силосов, для работы с битумными растворами и строительными смесями.

Лотковые шнековые конвейеры — образованы лотком в форме швеллерного или углового сечения. Оснащены по крайней мере одной разгрузочной горловиной.

Шнековые конвейеры выполнены из углеродистой или нержавеющей стали с соответствующей внешней обработкой. Так же есть возможность выбора типа мощности, в зависимости от производственных нужд и типа материала.

Шнеки и цилиндры

Шнеки и шнековые пары

Компания «ENFORMAK Р.Т.» была учреждена в 1980 году в виде завода по производству запасных деталей, используемых в секторе термопластиков и эластомеров. Сегодня это самая авторитетная компания в Турции, специализирующихся на производстве шнеков и цилиндров.
Дизайн и конструкция шнеков и цилиндров разрабатываются на основе накопленного опыта ENFORMAK и с применением CAD/САМ-систем.
Каждая выпускаемая деталь соответствует нормам и требованиям EUROMAP (Европейский союз производителей оборудования и машин для пластиковой промышленности).

Парк станков с централизованным компьютерным управлением (CNC), обеспечивает возможность производить детали с высокой точностью, затрачивая минимум времени на обработку.

Компания производит

Биметаллические шнеки

Одинарные экструзионные шнеки и цилиндры.
Шнеки и цилиндры для термопластавтоматов.
Параллельные и конические двойные шнеки и цилиндры.
Шнеки и цилиндры с биметаллическим покрытием.
Специальные барьерные дегазированные шнеки и цилиндры шнековые пары.

Для стандартных задач в экструзии и инжекции используются азотированные стали. Компания может производить шнеки и цилиндры диаметром от 16 мм до 250 мм с длиной одной части до 4000 мм. Упрочнение происходит путем длительной азотации в течение не менее чем 72 часов.
Предлагаем изготовление шнеков и цилиндров как по чертежам заказчика, так и по требуемым параметрам и области применения экструдера.

Барьерные шнеки

ОСНОВНЫЕ СТАЛИ ДЛЯ ШНЕКОВ И ЦИЛИНДРОВ И ВИДЫ УПРОЧНЕНИЯ

Марка стали	Материал	Термообработка	Твердость	Предел прочности на разрыв (N/mm²) — ( RT)	Глубина упрочнения (мм)
1.7225 (4140)	42CrMo4	Нитроцементация /Индукционное упрочнение	560-630 HV5 /54-58 HRc	800-950	0,2-0,3
1.8519	31CrMoV9	Азотирование	750-850 HV5	900-1100	0,3-0,4
1.8550	34CrAlNi7	Азотирование	900-1050 HV5	850-1050	0,5-0,7
1.4122	X35CrMo17	Плазменное азотирование	1000-1050 HV5	750-900	0,15-0,20
1.2379	X155CrVMo121	Сквозная закалка	58-62 HRc	—	На всю глубину
PM steel	Çeşitli	Сквозная закалка	54-64 HRc	—	На всю глубину

СПЛАВЫ ДЛЯ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЦИЛИНДРОВ

Тип покрытия	Базовый материал	Состав сплава	Твердость HRc	Износо- стойкость	Коррозие- стойкость
VF 12	Fe	C,Si,Mn,Cr,Mo,V,W	56-60 HRc	*****	*****
VC 12	Co	C,Cr,W	48-50 HRc	*****	*****
VC 1	Co	C,Cr,W	52-57 HRc	*****	*****
VN 56	Ni	C,Si,Cr,B,Fe	50-55-HRc	*****	*****
VN 57	Ni	C,Si,Cr,B,Fe,W	50-52 HRc	*****	*****
VNW 83	Ni	C,Si,Cr,B,Fe,W	56-60 HRc	*****	*****

СПЛАВЫ ДЛЯ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ШНЕКОВ

Тип покрытия	Базовый материал	Состав сплава	Твердость HRc	Износо- стойкость	Коррозие- стойкость
KF 121	Fe	Cr,Mo,Ni,B,C	65-69	***	***
KN 115	Ni	Cr,Mo,Co*,B	46-53	*	*****
KN 216	Ni	Cr,Mo,Co,B,W*,C	53-57	*****	****

Одинарные шнеки и цилиндры

Компания «Enformak PT» производит все типы шнеков и цилиндров для экструзионного оборудования и инжекционных машин (экструдеры, ТПА, выдувные машины, пленочные машины). Используя накопленный опыт и знания, применяя новые технологии мы обеспечиваем решение самых сложных задач, которые ставят перед нами заказчики.

Проектная группа компании «Enformak» предоставит наилучшее решение, исходя из производственных задач и требований клиента.

Двойные шнеки и цилиндры

Двойные шнеки и цилиндры противовращения используются для работы на сухих ПВХ смесях. Для того, чтобы эффективно и с высокой производительностью перерабатывать ПВХ смеси, шнеки и цилиндры должны быть изготовлены с высокой степенью точности и минимальными допусками. ENFORMAK обеспечивает высокое качество и точность обработки за счет использования новейших 5-ти координатных станков с ЧПУ, а также высококвалифицированного персонала. Компания ENFORMAK производит двойные шнеки и цилиндры для всех марок и моделей экструдеров. Мы можем предложить специальные решения по улучшению дизайна существующих у клиента шнеков.

Для предотвращения риска преждевременного износа, возникающего при использовании смеси ПВХ с большим количеством наполнителей и увеличения срока службы мы также предлагаем клиентам долговечные биметаллические шнеки и цилиндры.

Высокопроизводительные барьерные шнеки и миксеры EBM

Пластик с низким значением параметра MFI (вторичная гранула или дробленый пластик) обладает более низкой текучестью и подачей, хуже расплавляется. Результатом является снижение производительности экструдера. В целях предотвращения связанных с этим проблем и улучшения качества расплава и пластификации мы предлагаем клиентам барьерные шнеки и цилиндры с форсированной подачей материала.

Барьерные шнеки обладают высокой производительностью за счет разделения барьерным витком расплавленного и не расплавленного материала по разным зонам.

Использование барьерных шнеков и цилиндров c системой форсированной подачей материала обеспечивает следующие преимущества:

Большую производительность по сравнению со шнеками классического дизайна,
Постоянную высокую скорость потока расплава, минимальное давление и стабильность температуры расплава,
Лучшее качество расплава и более низкую температуру работы, лучшее дисперсионное перемешивание,
Лучшие результаты при работе на вторичном материале.

Биметаллические шнеки и цилиндры с повышенной износостойкостью

Под воздействием абразивных и коррозийных материалов, таких как мел, стекловолокно, красители, которые используются в композиции вместе с пластиком в современном производстве, шнеки и цилиндры, изготовленные из стандартного материала, обладают ограниченным сроком службы. Компания «Enformak», наряду со стандартными азотированными сталями, предлагает клиентам биметаллические шнеки и цилиндры, во много раз более устойчивые к коррозийному и абразивному износу и обладающие длительным сроком службы. В зависимости от области применения мы рекомендуются различные покрытия на основе Fe- Cr, Co или Ni. Биметаллические шнеки и цилиндры, по сравнению с изготовленными из стандартной азотированной стали материала шнеками и цилиндрами, обладает сроком службы в 2-4 раза больше.

Тип покрытия, Базовый материал, Состав сплава, Твердость HRc, Износостойкость, Коррозиостойкость

В зависимости от требований возможно использование и других сплавов для биметаллического покрытия.

]]>

Есть вопросы? Напишите нам:

Основы экструзии: основы конструирования шнеков, которые вы усвоили давно

Я провожу однодневный семинар «Введение в экструзию», и многие из моих участников плохо знакомы с экструзией. Поэтому объясняю основные принципы работы саморезов для термопластов. Это хорошо для новичков, но иногда я встречаю более опытных специалистов по экструзии, которые благодарят меня за эти основы, которым они никогда раньше не учились. Итак, начнем. Я надеюсь, что вы все найдете это полезным.

Шнек конвейерный. Как оказалось, он пытается вывернуться назад из ствола, но подшипник удерживает его от выхода. Поскольку каждое действие имеет противодействие — помните Исаака Ньютона? — оно толкает и в другую сторону, в прямом направлении, и именно это выталкивает материал из матрицы.

Материал должен стать мягким, чтобы пройти через матрицу. Любой термопласт станет мягким и пластичным при нагревании (термо). Сырье иногда предварительно нагревают (обычно для сушки), но большую часть тепла оно получает от внутреннего трения, когда оно движется по стенкам ствола и поверхностям винтов.Зазоры от лопастей до ствола — это место, где выделяется больше всего тепла. Исключения: некоторые сдвоенные винты, небольшие машины, высокотемпературные смолы и полиэтиленовые покрытия, для которых также важен нагрев цилиндра.

Трехзонный принцип. Винт начинается с подачи Зона : постоянная глубина, занимает от 15 до 30% длины. В середине находится зона сжатия , стенки закрываются на смесь расплав / гранулы, вытесняют воздух назад и компенсируют проскальзывание и перекатывание гранул в зоне подачи.Эта зона содержит «барьер» из барьерных шнеков: длинная двухканальная секция, которая отделяет расплав от гранул, так что гранулы могут тереться друг о друга, генерируя больше тепла, а не плавать в увеличивающемся объеме расплава и просто нагреваться за счет проводимость. Наконец, на выходе находится дозирующая зона (откачка), глубина канала снова постоянная на уровне от 25 до 50% глубины подачи, часто с элементами фильтрации и перемешивания (мэддоки, ананасы, штифты).

Глубина канала, , а не только их соотношение, имеют решающее значение.В небольших машинах подача должна быть достаточно глубокой, чтобы обеспечить плавную подачу (как минимум в два раза больше размера частиц), но не настолько глубокой, чтобы не допустить поломки вала винта. В зоне дозирования меньшая глубина означает лучшее перемешивание и меньшую производительность за один оборот, в то время как более глубокая означает противоположное, а также большую чувствительность к высокому давлению.

Длина: Обычная метрика — это отношение длины к диаметру, или L / D, также обозначаемое как L: D. Сегодня 24: 1 является стандартным, 20: 1 — коротким (знайте, почему) и 25-30 также часто встречаются.Чем больше длина, тем больше времени требуется для плавления, что обычно увеличивает выход, но при более высокой температуре плавления. Были построены более длинные линии, которые необходимы для вентилируемой экструзии, но в остальном тенденция заключается в том, чтобы становиться больше (холоднее), чем длиннее.

Стволы с вентиляцией имеют отверстие в стволе для удаления влаги и захваченного воздуха (как при порошковой подаче). В этот момент шнек становится очень глубоким, чтобы расплав не выталкивался из вентиляционного отверстия, к которому применяется вакуум, а затем снова становится мелким, чтобы выкачать расплав.

Шаг (угол) витков часто бывает квадратным: то есть расстояние от одного витка до другого равно диаметру. Это соответствует углу спирали 17,6 °, если канал «развернут». Этот угол увеличен во многих секциях барьера и в нескольких секциях подачи для световой подачи.

Толщина витка составляет около 0,1 диаметра. Более толстый означает большую площадь для тепловыделения и меньшую транспортировку за один оборот (и то, и другое, как правило, нежелательно), в то время как более тонкое означает большую обратную утечку (меньше накачки, но больше перемешивания).

Полые винты. Многие винты просверлены по всей длине, чтобы пропустить воду (способствует перемешиванию), масло (предотвращает разрушение наконечника жесткого ПВХ) или даже воздух (редко, но дешевле). Несколько шурупов просверливают только на одну треть вниз, чтобы предотвратить прилипание к корню в зоне подачи.

Радиус углов швеллера. Слишком маленький размер способствует стагнации и потенциальной деградации; слишком большой объем канала отходов. Ни одна формула не подходит для всех: она зависит от термической стабильности материала, скорости потока в каналах, использования продувок и вспомогательных средств для прилипания металла, а также материала поверхности винта.

Необычные варианты включают цилиндров с канавками, для увеличения силы нажатия на оборот (очень часто для HDPE, винты имеют небольшое сжатие или не имеют его, рекомендуются смесительные устройства) и чередование глубины канала в параллельных каналах для улучшения перемешивания и однородности (волновой винт) .

Материалы. Большинство винтов изготовлены из стали, обрабатываемой механической обработкой, с закаленными рабочими поверхностями либо посредством наварной крышки толщиной от 0,040 до 0,080 дюйма (от 1 до 2 мм), либо путем азотирования всей поверхности.Последний способ дешевле, но предотвращает изменение глубины полета в дальнейшем; Срок службы зависит от глубины проникновения нитрида. Хромирование является обычным явлением: поверхность винта, безусловно, выглядит лучше и, как утверждается, обеспечивает более легкий проход (меньше тепла от трения) и меньшую вероятность разрушения. Для абразивных и коррозионных материалов доступны более дорогие металлы.

Компьютерное моделирование работы шнека широко применяется и не ново. Я демонстрировал это на компьютере DEC (жесткий диск 20 МБ!) На своих семинарах в 1987–1992 годах, после чего он стал слишком сложным для вводного занятия.Сегодняшние программы хороши, но успех зависит от надежных данных о вязкости как функции температуры и скорости сдвига. Сделал бы я винт только на симуляции? Нет. Могу ли я сделать такой, основываясь только на собственном опыте? Нет, если бы я мог помочь. Я бы хотел объединить их, если бы линия была достаточно большой и у меня были надежные данные о вязкости.

Аллан Грифф — опытный инженер по экструзии, начинал в техническом обслуживании крупного поставщика смол и уже много лет работает самостоятельно в качестве консультанта, эксперта по судебным делам и особенно в качестве преподавателя через вебинары и семинары. , как общественные, так и внутренние.Он написал первую практическую книгу по экструзии еще в 1960-х годах, а также руководство по эксплуатации Plastics Extrusion , которое обновляется почти каждый год и доступно на испанском и французском языках, а также на английском языке. Узнайте больше на его веб-сайте www.griffex.com или отправьте ему электронное письмо по адресу [email protected].

Осенью Грифф проведет свой однодневный практический семинар «Введение в экструзию» в Чикаго 19 сентября, Лос-Анджелесе 15 ноября и Хьюстоне 5 декабря.Темы включают десять (11) ключевых принципов экструзии, химию пластмасс для нехимиков, обзор оборудования для экструзии, ограничения производительности, контроль качества сырья, упрощенную реологию, процедуры запуска и остановки, а также устранение неисправностей. общие проблемы экструзии. Отправьте ему электронное письмо по указанному выше адресу для получения дополнительной информации.

Руководство по проектированию винтов

— Peninsula Components, Inc.

Введение

Самая популярная резьба, используемая при креплении, — это крепежная винтовая резьба. Резьба машинного винта имеет угол резьбы 60 градусов, выполненный в виде непрерывной спирали. Все резьбы крепежа имеют пять определяющих размеров: большой диаметр, малый диаметр, делительный диаметр, угол наклона и шаг.

Элемент	Наружная резьба	Внутренняя резьба
Большой диаметр	Диаметр вершины резьбы.Легко проверяется штангенциркулем.	Диаметр основания внутренней резьбы. Этот диаметр очень трудно измерить, и его лучше всего проверять с помощью резьбового калибра.
Малый диаметр	Это диаметр в основании резьбы. Самый простой способ проверить это соответствие — использовать оптический компаратор.	Это диаметр сквозного отверстия внутренней резьбы. Это легко проверить с помощью штыревого калибра.
Диаметр шага	Это средняя точка между вершиной и основанием резьбы.Это проверяется с помощью шагового микрометра.	Это средняя точка между вершиной и основанием резьбы. Это проверка с использованием резьбовой пробки
Угол наклона	Это угол, образованный пересечением двух боковых сторон резьбы. Лучше всего проверить с помощью оптического компаратора.	Это угол, образованный пересечением двух боковых сторон резьбы. Лучше всего проверять с помощью резьбового калибра.
Шаг	Это расстояние между двумя последовательными вершинами резьбы.Лучше всего проверить с помощью оптического компаратора.	Это расстояние между двумя вершинами согласующей нити. Лучше всего проверять с помощью резьбового калибра.

Допуски

Крепеж с машинной резьбой может иметь один из трех допусков резьбы: «Класс 1», «Класс 2» и «Класс 3». Допуск называется «класс соответствия». Чтобы указать, что резьба является наружной резьбой, после номера класса посадки ставится буква «А», например 2А. Чтобы указать, что резьба является внутренней резьбой, используется буква «B», например, 3B.

Класс 1: Очень свободный крой. Он редко используется на сегодняшнем рынке.
Класс 2: — это наиболее широко используемый класс точности в производстве крепежных изделий. Во всех промышленных приложениях используется Fit Class 2.
Класс 3: Считается допуском для аэрокосмической промышленности. Этот класс посадки используется в более ответственных приложениях. Размеры для всех размеров резьбы и соответствующий им класс посадки можно найти в Спецификации ASME B1.1.

Номенклатура резьбы

Промышленность, производящая крепежные изделия, разработала очень строгую номенклатуру для идентификации резьбы. Вот как вызвать резьбу застежки. На этом веб-сайте номенклатура резьбы была сокращена для использования только размера резьбы и резьбы на дюйм. Предполагается допуск класса 2, а профиль внутренней / внешней резьбы можно определить по остальной части описания.

Машинная резьба

Винтовая резьба для листового металла

Для резьбовых соединений из листового металла Класс посадки отсутствует. Используемая номенклатура обозначает размер и тип резьбы, например, № 6 Тип B. См. «Резьбы» на стр. 9, чтобы увидеть все различные резьбы для листового металла.

Характеристики

Винт можно разделить на различные компоненты (Рисунок 4). Эти компоненты детализированы по размерам в соответствии со стандартами ANSI. Полный набор стандартов на крепежные детали можно найти в книге «Стандарты крепежных изделий промышленного института крепежа» (IFI).

Машинная винтовая резьба определяется, начиная с размера резьбы, затем с количества витков резьбы в одном дюйме, за которым следует обозначение формы резьбы «UN» для унифицированной национальной системы, затем буква «C» для грубой резьбы, «F». »Для тонкой, Класс посадки и« А »для внешней резьбы или« В »для внутренней резьбы. В дополнение к номенклатуре, используемой для описания резьбы, существует также стандартная терминология для определения остальной части застежки. Это достигается описанием характеристик застежки.К винту можно добавить и другие функции (рис. 5). Различные комбинации каждого из этих компонентов могут дать бесконечное количество возможных вариантов винта. В этом руководстве мы попытаемся подробно описать многие из этих параметров и их уникальные значения. Терминология, используемая для обозначения застежки:

4-40 x 5/16 PH-PN-MS-STL-Z Крепежный винт с полукруглой головкой и крестообразным шлицем, сталь, цинк.
6-32 NY-IN-LK-NU-SS 6-32 Контргайка с нейлоновой вставкой из нержавеющей стали.

Приводы

Pencom предлагает широкий выбор дисководов для решения ваших задач.Ниже приведен список распространенных накопителей Pencom. Если у вас есть какие-либо вопросы о типе диска, который вам следует использовать, обратитесь за помощью к местному торговому представителю.

Крестообразный тип 1

Самый популярный привод для винтов малого диаметра. Его часто называют приводом Phillips ® в честь фирмы, которая разработала его много лет назад. Инструменты для установки этого винта легко доступны. Его способность удерживать отвертку на месте хороша, и она хорошо передает крутящий момент на винт.Крестовина типа 1 может быть найдена практически во всех областях применения и предлагает наилучшую доступность «с полки».

Диск со шлицами

Самый старый из винтовых приводов времен промышленной революции. Он по-прежнему очень популярен там, где используются домашние приложения. Инструменты доступны практически везде. Если шлицевой отвертки нет в наличии, известно, что другие предметы (нож или монета) заменяют ее. Привод с прорезями плохо удерживает отвертку в приводе, что не позволяет полностью передать крутящий момент на винт.

6-лепестковая выемка

Разработан Camcar ® в 1970-х годах для устранения ограничений популярных приводов того времени. Они назвали этот привод Torx®. Шестилепестковая выемка обеспечивает отличное сцепление с битой отвертки. Бита вставляется в привод таким образом, что во время использования все крутящие силы передаются на винт. Это позволяет максимально нагружать застежку. По мере того, как насадки для динамиков становятся все более популярными, 6-лепестковые выемки находят свое применение во многих потребительских товарах.Он очень популярен для сборок большого объема.

6-лепестковая выемка с защитой от несанкционированного доступа

Позволяет крупносерийному производству получить определенный уровень защиты от несанкционированного доступа. Это часто используется на дисководах и других компьютерных продуктах, чтобы передать сообщение о том, что обычному потребителю это не нравится. Все преимущества 6-лепестковой выемки по-прежнему в силе. Биты-драйверы трудно достать, если они не используются в торговле.

Pozi ® Drive

Также разработан как усовершенствование привода Phillips ®.Официально называемая крестообразной выемкой типа 1A, конструкция обеспечивает больший поток зерна в зоне привода. Это сделано для повышения прочности привода и уменьшения проблемы снятия изоляции, присущей приводу Phillips ®. Хотя пози-драйв не очень популярен в США, он стал очень популярным в Европе. Зацепление от долота немного лучше, чем у «Филлипса». Передача крутящего момента от отвертки к винту хорошая. Доступность приводных бит в США оставляет желать лучшего.

Комбинированный привод

Разработан для получения производственных преимуществ крестообразной выемки типа 1.У него хороший привод для зацепления долота и, следовательно, хорошая передача крутящего момента на винт. Этот привод часто используется при сборке изделия потребителем. Для сборки можно использовать либо стандартную коронку Phillips ®, либо шлицевую коронку.

Выемка на 6 лепестков с прорезями

A Разработан, чтобы сделать 6 лепестков более удобным для конечного пользователя. Этот привод по-прежнему предлагает производителю все преимущества высокоскоростной сборки 6-лепестковой выемки. Это также позволяет конечному пользователю демонтировать винт с помощью отвертки со шлицем.Эта ниша стала очень популярной там, где требуется разборка пользователем. Многие высокотехнологичные потребительские товары сделали его своим стандартом (компьютеры, принтеры, дисководы и т. Д.).

Квадратный привод

Square Drive стала популярной в строительной отрасли. Зацепление привода с долотой отличное, и передача крутящего момента на винт также очень хорошая. Квадратные биты легко доступны в строительных магазинах, но их сложнее достать потребителям.Это обеспечивает легкую защиту винта от несанкционированного доступа.

Углубление под шестигранник

Используется в основном для розеток. Острия шестигранной насадки создают точку высокого давления напротив места контакта шестигранной выемки во время сборки. Это приводит к более высокому износу приводной коронки, чем шестилопастная выемка. Для защиты шестигранной выемки все стальные винты подвергаются термообработке. Углубление для фиксации насадки для отвертки отличное. Передача крутящего момента от биты к винту отличная. Поворотные биты имеют чрезмерный износ.Типичные области применения — приборы высокого класса, медицинское и испытательное оборудование.

Углубление под шестигранник с защитой от взлома

Защита от несанкционированного вскрытия шестигранной выемки — это способ сделать стандартную шестигранную выемку устойчивой к взлому. В процессе изготовления образуется небольшой стержень из материала, который выступает из нижней части шестигранной выемки, что предотвращает зацепление любых стандартных шестигранных битов за выемку. Поскольку большинство шестигранных бит закалены, их изменение становится сложной задачей. Зацепление отвертки с долотом и передача крутящего момента аналогичны шестигранной выемке.Типичное применение — когда необходимо предотвратить простое вмешательство.

Torx Plus ®

Запатентованный привод от подразделения Camcar компании Textron. Его конструкция унаследована от его предшественника — 6-лепестковой выемки. Преимущество этого привода согласно Camcar — высокий крутящий момент. На сегодняшний день большинство прикладных задач могут быть решены с помощью 6-лепесткового привода. При использовании Torx Plus ® взимается дополнительная плата.

Углубление против эксцентрика

(ACR Phillips II®) имеет вертикальные выступы, спускающиеся в углубление.Эти ребра входят в зацепление с горизонтальными ребрами отвертки, фиксируя отвертку на винте. Привод был разработан для решения неотъемлемых проблем снятия изоляции типа Cross Recess. Он также был разработан, чтобы вернуть часть рынка с шестью долями. Использование ACR ® требует дополнительных затрат.

Односторонний проезд

Относится к семейству жестких дисков с защитой от взлома. Он основан на приводе с прорезями, у которого удалены задние боковые стороны. Это позволяет устанавливать диск, но не снимать его.Односторонний привод — очень удобный привод, так как шлицевая отвертка легко доступна. Этот привод стал очень популярным в общественных местах, где будет проводиться сборка на месте. Отвинтить односторонний винт очень сложно.

Гаечный ключ

В приводе гаечного ключа

есть два небольших отверстия в верхней части привода. Отвертка с двумя штырями вставляется в ответные отверстия в верхней части винта для сборки. Привод гаечного ключа легко снимается с помощью подходящей отвертки.Зацепление привода с долотом хорошее, но приводные пальцы могут легко перегрузиться, поэтому передача крутящего момента низкая. Этот привод стал очень популярным в общественных местах, где требуется защита от несанкционированного доступа и ремонт в полевых условиях.

Трехстворчатый

Разработан как привод для аэрокосмической промышленности. Его конструкция переносит большую часть вектора установочной силы на большую боковую поверхность привода. Это позволяет приводному долоту передавать больший крутящий момент на винт. Однако то, что достигается при установке, теряется при удалении.Трехкрыло также использовалось в качестве привода с защитой от взлома.

Площадь Филлипса

Разработан для удовлетворения взыскательных потребностей инженеров-технологов. Phillips Square Drive сочетает в себе поперечную и квадратную выемки. Результат: высокоэффективная и функциональная выемка, обслуживаемая несколькими приводами.

Головки

Pencom предлагает широкий выбор типов головок. Ниже приведен список наиболее распространенных типов головок, которые производит Pencom. Если у вас есть какие-либо вопросы о типе головки, которую вы должны использовать, обратитесь за помощью к местному торговому представителю.

Головка с цилиндрической головкой

Головка общего назначения, применяемая во всех отраслях промышленности. Он имеет хорошую опорную поверхность, чтобы распределять нагрузку на сопрягаемую деталь.

Головка Fillister

Головка Fillister имеет меньший внешний диаметр, чем головка чашеобразного типа. Он отлично подходит для использования в просверленных отверстиях. Более высокий напор обеспечивает более глубокое движение. Площадь опоры мала, и возможно повреждение вокруг стыковочного отверстия.

Плоская головка

Головка общего назначения, которая используется, когда требуется промывка.Стандартная плоская головка имеет угол 82º.

Овальная головка

Используется для придания законченного вида поверхности продукта. Угол наклона головы 82º.

100 град. Плоская головка

Используется в тонких материалах, например, в аэрокосмической промышленности.

Овальная головка с подрезкой

Используется для придания законченного вида поверхности изделия, когда материалы не позволяют получить стандартную овальную головку. Угол наклона головы 82º.

Плоская головка с канавкой

Используется в тонких материалах, где глубокая форма стандартной плоской головки нежелательна.Угол наклона головы 82º.

Овальная головка с обрезанной кромкой

Подобен машинному винту с овальной головкой, за исключением того, что размер головки винта данного размера на один или два размера меньше, чем у овальных стандартных размеров. Угол наклона головы 82º.

Плоская головка с обрезанной кромкой

Trimmed Flat Head имеет головку меньшего диаметра, чем стандартная плоская головка. Используется, когда требуется головка меньшего диаметра. Угол наклона головы 82º.

Головка фермы

Меньше по высоте и имеет большую опорную поверхность, чем плоская головка.Винты с анкерной головкой придают изделию приятный вид.

Шестигранная шайба с выемкой

Обеспечивает отличную передачу крутящего момента на винт при закручивании от шестигранного корпуса. Шайба увеличивает опорную поверхность винта.

Сырная голова

Cheese Head — это специализированная головка, которую инженеры-конструкторы используют для придания ей особого вида.

Шестигранная головка с выступом

Превосходный крутящий момент для передачи нагрузки. В большинстве случаев инженер-конструктор выберет вместо этого шестигранную шайбу с зазубриной.

Винт с головкой под торцевой ключ

Стандарт для всех высокопрочных винтов с шестигранной головкой.

Головка скоросшивателя

Специализированный стиль, выбранный инженерами-разработчиками по внешнему виду.

Вафельная головка

Низкопрофильная головка с очень малой высотой. Не требует зенковки в сопрягаемом материале.

Круглая головка

Используется для придания изделию высокотехнологичного вида, обычно сочетается с шестигранником или выемкой под торкс.

Нитки

Pencom предлагает широкий выбор типов резьбы. Ниже приведен список распространенных типов резьбы, которые производит Pencom. Если у вас есть какие-либо вопросы о типе резьбы, которую вы должны использовать, обратитесь за помощью к местному торговому представителю.

Крепежные винты

Крепежный винт

Резьба — самый распространенный из всех профилей резьбы. Угол наклона борта составляет 60 градусов.

Тип 1

Винт для нарезания резьбы с шагом резьбы машинного винта, тупым концом, конической входной резьбой и одной режущей кромкой.

Тип C

Резьба — это резьба под крепежный винт с коническим концом, образующим резьбу.

Тип 23

Резьба — это резьба крепежного винта, у которой с вала удалена фрезерованная часть. Это большее пространство полезно, когда есть краска или другие материалы, которые могут накапливаться во время процесса резки.

Трехлопастный

Резьба — это машинная винтовая резьба с функцией нарезания резьбы. Трехлопастные винты образуют собственную резьбу в сопрягаемых материалах.Они образуют резьбу во всех мягких пластичных металлах (алюминий, низкоуглеродистая сталь, латунь и медь).

Тип F

Резьба — это машинная резьба, имеющая две канавки для нарезания резьбы на сопрягаемом материале. Этот стиль резьбы был заменен более эффективным стилем TA.

Винты для листового металла

Тип A

Винты для листового металла имеют угол боковой поверхности 60 градусов и зазор между резьбой. Тип A по-прежнему доступен, но большинство приложений были переведены на более доступные типы AB и тип B.

Тип 25

Винты для листового металла имеют резьбовой вал типа B с тупым концом. К резьбе добавлена фрезерованная канавка, что делает ее версией резьбы типа B.

Тип AB

Резьба — это стандартная резьба для листового металла. Они имеют резьбу под углом 60 градусов и могут образовывать резьбу в мягких материалах. Тип AB имеет ту же точку, что и Тип A.

Тип TEK2

Винты для листового металла имеют ту же резьбу, что и винты типа B, с отверстием для острия.Винты типа TK очень популярны в тех случаях, когда винт должен просверлить отверстие в детали.

Тип B

Винты для листового металла имеют ту же резьбу, что и тип AB. Конец винта тупой, что обеспечивает большее зацепление резьбы при работе с малой длиной. Тип B — самая популярная резьба в семействе листового металла.

Резьба для пластмассовых изделий

Тип PF

Тип PF — это резьба, предназначенная для использования в мягких материалах. Он имеет резьбу под углом 30 градусов, которая разрезает пластик, не вызывая высоких напряжений.Он имеет наименьший диаметр шурупов для пластмасс и обеспечивает высочайшее тяговое усилие.

Тип ПЛАСТ 48/2

Резьба трехлопастная для пластмасс. Он имеет угол наклона боковой поверхности 48 градусов, что создает меньшую нагрузку на пластиковую втулку, чем резьба 60 градусов. Меньший диаметр также меньше, чем у типа B, что обеспечивает лучшее вытягивание.

Тип HL

Винт резьбонарезной с двойным шагом, состоящий из высокой и низкой резьбы. Высота нижней нити варьируется от 1/3 до 1/2 высоты верхней нити, которая более острая и плоская, чем стандартная нить.Резьба типа HL предназначена для использования в пластике, нейлоне или других материалах с низкой плотностью.

Тип ПЛАСТ 60/1

Винт с трехлопастной резьбой, предназначенный для высокопроизводительного закрепления в широком диапазоне термопластов. Профиль 60 градусов на винте типа 60/1 глубоко проникает в заготовку, поглощая более высокие крутящие моменты без снятия изоляции и сопротивления вытягиванию.

Очки

Pencom предлагает широкий выбор очков. Ниже приведен список общих точек, которые производит Pencom.Если у вас есть какие-либо вопросы о типе точки, которую вы должны использовать, обратитесь за помощью к местному торговому представителю.

Крепежные винты

Точка отсечения

Стандартная форма, когда винт обрабатывается без особого внимания. Точка отсечки создает очень резкий переход между острием и резьбой.

Заголовок

Произведено во время операции штамповки. К заготовке винта добавлена небольшая фаска.Когда резьба добавляется к заготовке винта. Эта небольшая фаска обеспечивает плавный переход между острием и резьбой.

Дог Пойнт

Хвостовик винта малого диаметра без резьбы. Это полезно для совмещения с труднодоступными отверстиями. Здесь он используется с машинной резьбой.

Шурупы для листового металла

Очков BP

Конус на резьбе типа B. Это позволяет винту найти, а затем поддеть или с силой продвинуться в отверстия, которые не выровнены.Обычно, когда эта функция необходима, дизайнер выбирает более доступный тип AB.

Дог Пойнт

Хвостовик винта малого диаметра без резьбы. Это полезно для выравнивания в труднодоступном месте. Здесь он используется с резьбой типа B.

Острие иглы

Острое длинное острие, которое позволяет резьбе выдавливать внутреннюю резьбу в сопрягаемом материале.

Прикрепленные шайбы

Pencom предлагает широкий выбор методов навесных шайб.Ниже приведен список распространенных накладных шайб, производимых Pencom. Если у вас есть какие-либо вопросы о типе прилагаемой шайбы, которую вы должны использовать, обратитесь за помощью к местному торговому представителю.

Прикрепленные шайбы

Внутренняя стопорная шайба для зубьев Sems

Используется, когда желательно, чтобы фиксирующие зубья располагались рядом с монтажным отверстием. Они также популярны при большом объеме сборки. Зубья не контактируют с пальцами сборщика, как в случае внешней зубной шайбы.

Шайба стопорная с разрезным кольцом Sems

Очень популярное блокирующее устройство. Однако быстрый анализ натяжения разрезного кольца покажет, что это очень небольшой процент от общей нагрузки на крепеж. Его истинное преимущество состоит в том, что он обеспечивает упрочненную опорную поверхность, на которую крепеж может воздействовать. Это улучшает кривую крутящего момента / натяжения и обеспечивает наилучшую нагрузку на сустав.

Шайба стопорная с квадратным конусом Sems

Предназначен для обеспечения дополнительной пружины в скрепленном соединении.Когда соединение изгибается, шайба с квадратным конусом может реагировать и удерживать соединение в напряжении. Шайба с квадратным конусом также имеет опорную поверхность, которая не является частью типичной конической пружинной шайбы.

Плоская шайба Sems

Отличный способ избавиться от необходимости работать с двумя компонентами. Шайбу любого размера и формы можно установить на винт. Плоская шайба увеличит опорную поверхность винта.

Шайба стопорная с наружным зубом Sems

Принимает стандартную внешнего зуб Стопорной шайбы SEMS и постоянно присоединяет его к винту.Это избавляет от необходимости обрабатывать две части. Это хорошее запирающее устройство, но его реальная сила заключается в способности зубов копаться в поверхности. Это очень эффективно для размеров до №8. При размерах выше # 8 нагрузка становится достаточно высокой, чтобы зубы стали плоскими и стали бесполезными.

потоков на дюйм

Важность угла наклона резьбы заключается в том, что чем меньше количество витков резьбы, тем больше угол наклона резьбы. Когда винт затягивается, к боковым сторонам резьбы прилагается нагрузка (Сила).Эта нагрузка удерживается на месте за счет трения между двумя нитями и трения между опорной поверхностью винта и сопрягаемой материала. Чем выше угол наклона нити, тем легче нагрузке соскользнуть по нити.

Угол наклона для резьбы из листового металла 6-20 тип B Угол наклона для резьбового соединения 6-32

Встроенный замок

Когда крепежные детали используются в условиях вибрации, существует множество решений, позволяющих сохранить герметичность сборки.К застежке можно добавить элементы фиксации, чтобы повысить ее устойчивость к вибрации.

Встроенные элементы блокировки

Патч-замок

Процесс изготовления резьбовых соединений всех размеров и конфигураций самозажимными и самоуплотняющимися. Патч-замок может использоваться как с наружной, так и с внутренней резьбой, а застежки остаются полностью регулируемыми. Патч-замок полностью высох, прилегает к застежке и не требует времени на отверждение после установки.

Замок эпоксидный

Мощный клей для резьбы фиксирующих / герметизирующих крепежных деталей, который предварительно наносится на крепежные детали с наружной или внутренней резьбой.Хотя клейкая поверхность сухая на ощупь, силы сцепления раздавливают поверхность кожи, смешивают отдельные компоненты эпоксидной смолы и инициируют химическую реакцию, которая закрепляется за считанные минуты. Отверждение продолжается после установки в течение 72 часов.

Полосовой замок

Прочная нейлоновая планка автоматически вставляется в фрезерованный паз в резьбовой застежке. В результате получается самоблокирующаяся, самоуплотняющаяся и полностью регулируемая застежка. Блокировка полосы хорошо работает как при высоких, так и при низких температурах.

Зубчатые зубы

Формованные зубцы на несущих поверхностях, имеющие форму и предназначенные для «врезания» в поверхность соединяемого элемента при затяжке. Этот механизм «откусывания» создает сопротивление расшатыванию по типу храпового механизма без неровностей или отклонений, присущих многосекционному болтовому соединению.

Фиксатор гранул

Pellet Lock — это специальная прочная нейлоновая заглушка, вставляемая в просверленное отверстие, что делает любой резьбовой фиксатор самозакрывающимся и самоуплотняющимся, оставляя его полностью регулируемым.В дополнение к нейлону, KEL-F® и Vespel3® доступны для применения в условиях чрезвычайно высоких температур.

Винты с головкой под торцевой ключ

Винты с головкой под торцевой ключ можно поместить в подгруппу всех крепежных винтов. У них есть машинная резьба, но на этом сходство заканчивается. Винты с головкой под торцевой ключ изготавливаются в основном из двух материалов: стали и нержавеющей стали. Стальные винты с головкой под торцевой ключ изготовлены из легированной стали и подвергаются термообработке для достижения высокого предела прочности. Винты с головкой под торцевой ключ из нержавеющей стали обычно изготавливаются из 302 или 304 и не подвергаются термообработке.Винты с головкой под торцевой ключ также изготавливаются из нержавеющей стали 17-7, когда требуется термообработанная деталь, это дорого, и по возможности их следует избегать.

Винты с головкой под торцевой ключ Характеристики

Винт с головкой под торцевой ключ

Самая популярная модель из этой серии, ее можно найти на складе во всех типоразмерах (от 2 до 1 дюйм). Обычно они поставляются в черном цвете, но также могут быть оцинкованы. Прочность на растяжение 180 000 фунтов на квадратный дюйм (сталь), 80 000–100 000 фунтов на квадратный дюйм (нержавеющая сталь). Прочность может незначительно отличаться в зависимости от размера.

Винт с плоской головкой

Используется, когда требуется установка заподлицо. Когда требуется более технологичный вид, предпочтение отдается типу головки с головкой под торцевой ключ, а не стандартному диску Phillips или шлицевому диску. Прочность на растяжение 137,000 — 150,000 фунтов на квадратный дюйм (сталь), 80,000 — 120,000 фунтов на квадратный дюйм (нержавеющая сталь). Прочность может незначительно отличаться в зависимости от размера.

Винт с полукруглой головкой

Винт с полукруглой головкой и цилиндрической головкой стал популярным винтом на небольших электронных устройствах. Он отличается низким профилем и высокой прочностью.Прочность на растяжение 137,000 — 150,000 фунтов на квадратный дюйм (сталь), 80,000 — 120,000 фунтов на квадратный дюйм (нержавеющая сталь). Прочность может незначительно отличаться в зависимости от размера.

Винты с буртиком

Pencom предлагает два вида винтов с буртиком. Один из них — винт с буртиком под торцевой ключ (с холодной головкой), а другой — прецизионный винт с буртиком (с механической обработкой).

Винты с буртиком Характеристики

Винты с головкой под торцевой ключ

Винты с головкой под торцевой ключ с головкой под торцевой ключ имеют допуск на диаметр заплечика +/- 0,001, начиная с ”до 2”.Допуск по длине плеча +/- 0,005. Все винты с головкой под торцевой ключ имеют углубление с шестигранной головкой для привода. Они изготовлены из сплава, стали, закалены до Rc 32 — 43 и аналогичны крепежу класса 8. Детали обычно поставляются в черном состоянии, а затем уступ отшлифован до серебристого цвета.

Винт с буртиком под торцевой ключ

Прецизионный винт с буртиком

с головкой под торцевой ключ имеет допуск на диаметр заплечика +0,000 / -0,001, начиная с 1/8 до 1/2 дюйма.Допуск по длине плеча +0,002 / -0,000. Прецизионные винты с буртиком изготавливаются из трех материалов: латуни, нержавеющей стали 303 и закаленной стали 12L14. Их уровень прочности аналогичен застежке 2-го класса. Доступны диски с головками Phillips, шлицами и шестигранниками.

Как изготавливаются винты Sems

Изготовлена заготовка для винта, которая выглядит в точности как готовый винт без резьбы. Вал винтовой заготовки имеет делительный диаметр. Делительный диаметр находится посередине между малым диаметром и большим диаметром.

Шайба изготавливается с внутренним диаметром, который немного больше среднего диаметра заготовки винта, но меньше основного диаметра готового винта.

Шайба устанавливается на заготовку винта. Резьба изготавливается в процессе, называемом накаткой резьбы. Операция накатывания резьбы выталкивает материал в меньший диаметр и выталкивает материал вверх, чтобы создать большой диаметр. Диаметр резьбы больше внутреннего диаметра шайбы.Шайбу нельзя будет снять снова.

Материалы

Крепежные детали

изготавливаются из многих материалов, но в большинстве случаев для проектирования можно использовать углеродистую или нержавеющую сталь. Обычные марки углеродистой стали, используемые для крепежа, — это от AISI 1010 до 1022. Обычные марки нержавеющей стали — это 303 и 304. Они являются частью семейства 18-8 (18% хрома, 8% никеля).

Материал	Приложение	Прочность	Коррозионная стойкость
Низкоуглеродистая сталь	Все	Низкая	Должен быть покрыт
Среднеуглеродистая сталь	Автомобильная промышленность	Средний	Должен быть покрыт
Легированная сталь	Критические соединения, продукция с головками под торцевой ключ	Высокая	Ярмарка
Титан	Аэрокосмическая промышленность	Высокая	Отлично
Монель	морской	Высокая	Отлично
Инконель	Высокая температура	Высокая	Отлично
Латунь	Морской / Косметический	Низкая	Хорошо
Нержавеющая сталь серии 300	Все	Средний	Отлично
Нержавеющая сталь серии 400	Нарезание резьбы / Нарезание резьбы	Средний / высокий	Хорошо
Алюминий	Легкий вес	Низкая	Отлично
Фосфорная бронза	Электрооборудование	Средний	Хорошо
Нейлон	Химическая промышленность	Очень низкий	Отлично
Ultem	Химическая промышленность	Низкая	Отлично
Медь	Электрооборудование	Низкая	Хорошо

Понимание конструкции шнеков для процесса экструзии пленки

Хасан Эслами, доктор философии

Реолог, макротехника и технологии

Шнек — это сердце экструдера и ключевой компонент любой системы экструзии пленки.Шнек плавит полимер, готовит однородный расплав и прокачивает расплав через фильеру. Особое внимание необходимо принять во внимание при разработке шнеков для процесса экструзии пленки, особенно для экструзии многослойной барьерной пленки, как из-за сложности процесса, так и из-за сложной реологии обрабатываемых материалов. Экструдер — ключевой компонент любого процесса экструзии.

Пластифицирующий шнек, обычно называемый сердцем экструдера, является наиболее важной частью экструдера; что делает ее конструкцию критически важной для успеха любой системы экструзии пленки.Правильно спроектированный шнек для процессов экструзии пленки должен полностью расплавить гранулы, гомогенизировать расплав и развить соответствующую температуру и давление расплава перед подачей расплава в фильеру. Механические и оптические свойства конечной пленки сильно зависят от качества расплава, подаваемого в фильеру. Спроектировать шнек для процесса экструзии пленки часто бывает сложно из-за сложности процесса. Например, однородность конечной пленки очень чувствительна к термической однородности расплава полимера.Когда дело доходит до многослойных барьерных пленок, конструкция шнека становится еще более сложной из-за сложной реологии барьерных материалов, таких как полиамид и ПВДХ. Каждый шнек, используемый для экструзии многослойной барьерной пленки, должен быть спроектирован на основе соответствующей реологии, чтобы получить желаемую структуру с однородной толщиной пленки и без ущерба для других требуемых свойств, таких как механические и барьерные свойства. Эта статья начинается с объяснения основной геометрии винта.Затем обсуждается влияние степени сжатия, отношения L / D, рабочего зазора, барьерных и смесительных секций на характеристики шнека. Наконец, будет исследована взаимосвязь между реологическими свойствами обрабатываемых материалов и геометрией шнека.

Рисунок 1: Схематическое изображение простого дозирующего винта.

Геометрия винта

На рис. 1 схематически изображен простой дозирующий шнек.Он состоит из трех основных разделов; загрузочная секция, переходная секция и дозирующая секция. Секция подачи, которую часто также называют зоной транспортировки, отвечает за транспортировку материалов (гранул, пуха и порошка) вперед к переходной секции. Переходная часть — это часть шнека, где происходит большая часть плавления. Дозирующая секция, также называемая зоной транспортировки или откачки расплава, подает расплав к разгрузочному концу экструдера.

Глубина канала шнека, одна из наиболее важных переменных в конструкции шнека, обычно имеет наибольшее значение в секции подачи и наименьшее значение в секции дозирования.Глубина канала постепенно уменьшается вдоль переходного участка (или участка сжатия), что позволяет приложить к полимеру больше работы. Подающая и дозирующая секции имеют постоянный диаметр корня по всей длине, что делает глубину канала постоянной в этих зонах.

Объемные свойства и фрикционные свойства (то есть коэффициенты трения пеллет-цилиндр, пеллет-шнек и пеллет-гранула) обрабатываемых материалов являются наиболее важными параметрами, используемыми для расчета геометрии шнека в секции подачи.Реологические, а также термические характеристики обрабатываемых материалов становятся важными при определении геометрии шнека в переходной и дозирующей секциях.

Степень сжатия

Степень сжатия является важным параметром, который необходимо оценить при проектировании винта. Это может быть определено отношением глубины канала (или, альтернативно, объема канала) в секции подачи к таковой в секции дозирования.Первый известен как степень сжатия по глубине, а второй — степенью объемного сжатия. Степень сжатия (CR) обычно используется вместо степени сжатия по глубине и определяется, как указано.

Для специальных винтов, таких как барьерные винты, учет объемной степени сжатия (VCR) является более надежным параметром конструкции, чем степень сжатия по глубине (CR), поскольку шаг полета также изменяется от секции подачи к секции перехода и секции измерения в конструкции этих винты.

Стоит отметить, что значение CR также может быть неверным параметром при проектировании винта. Например, если глубина канала изменяется с 16 мм в секции подачи до 4 мм в секции дозирования, CR будет 4: 1. Однако такая же степень сжатия будет достигнута, если глубина канала изменится с 12 мм в секции подачи до 3 мм в секции дозирования. Эти два винта ведут себя совершенно по-разному, несмотря на то, что у них одинаковая степень сжатия.Важным параметром конструкции шнека, который тесно связан со степенью сжатия, является наклон переходного участка. Для достижения эффективного плавления степень сжатия и наклон переходного участка должны быть тщательно согласованы со скоростью плавления обрабатываемого полимера. Степень сжатия шнека также зависит от сжимаемости обрабатываемых материалов. Сжимаемость, способность рыхлых материалов (например, пуха) занимать меньший объем при сжатии, влияет на эффективность плавления обрабатываемых материалов.Поэтому использование шнека с высокой степенью сжатия обычно рекомендуется для обработки материалов с высокой сжимаемостью.

Отношение длины к диаметру (L / D)

Еще одним ключевым параметром конструкции шнека является отношение длины к диаметру (L / D). Это определяется как:

Типичное соотношение L / D составляет от 20: 1 до 34: 1.Длина шнека зависит от количества секций, учитываемых в конструкции шнека, что, в свою очередь, зависит от области применения и обрабатываемых материалов. Для обычных шнеков с тремя функциональными зонами (т.е. зонами подачи, сжатия и дозирования) типичное соотношение L / D составляет 24: 1. Однако для процессов экструзии с раздувом и отливки пленки, где требуется высокогомогенизированный и негелеобразный расплав с постоянными температурой и давлением, необходимость в дополнительных секциях неизбежна. Например, в конструкцию этих шнеков часто добавляют один или несколько дополнительных смесительных элементов, чтобы обеспечить равномерную подачу расплава к фильере.Следовательно, для этих применений винт должен быть длиннее, чтобы вместить добавленные секции. Типичное соотношение L / D для шнеков, используемых в процессах экструзии пленки, составляет 30: 1. Для процессов, в которых требуется дегазация (так называемый двухступенчатый шнек), обычно рекомендуются шнеки с отношением L / D более 32: 1.

Распродажа

Воздушный зазор — это мера расстояния между внешним диаметром винта и стенкой цилиндра.Как показывает практика, он составляет 0,1% диаметра винта. Несоответствующий полетный зазор отрицательно скажется на характеристиках винта; малый зазор может вызвать чрезмерный износ лопастей шнека, в то время как большой зазор может снизить эффективность плавления шнека. Последнее происходит из-за того, что большие зазоры между лопастями могут привести к накоплению толстой пленки расплава на поверхности ствола, что снижает теплопроводность ствола. Большой зазор лопасти может также снизить перекачивающую способность шнека из-за чрезмерного потока утечки (расплав стекает по лопасти шнека).Барьерный шнек по сравнению со стандартным дозирующим шнеком Потенциальная проблема стандартных дозирующих шнеков — неэффективное плавление, особенно при высоких скоростях шнека. Эффективное плавление может происходить в стандартном дозирующем шнеке, если слой твердых частиц остается уплотненным на протяжении всего переходного участка. Однако это не всегда так, поскольку слой твердых частиц часто разрушается при высокой скорости вращения шнека (см. Рисунок 3).

Рисунок 3: Процесс плавления в стандартном дозирующем шнеке, разрушение твердого слоя происходит в конце переходной секции.

Как только слой твердых частиц разрушается, оставшиеся нерасплавленные гранулы могут быть расплавлены только за счет тепловой конвекции от окружающего расплава. Конвекционное плавление не является эффективным механизмом плавления полимерных материалов из-за их ограниченной теплопроводности. Следовательно, нерасплавленный полимер может все еще течь через разгрузочный конец экструдера, что приводит к нежелательному продукту. Барьерные винты могут решить эту проблему, разделив каналы для расплава и твердых тел с помощью вторичной лопасти, называемой барьерной лопастью.Барьерная секция, где происходит основная часть плавления, расположена между загрузочной и дозирующей секциями. Барьерная секция обычно заменяет переходную секцию; Однако существуют винтовые конструкции с отдельными переходными и перегородочными участками. Существует множество различных конструкций барьерных шнеков, но все они следуют одному и тому же принципу разделения слоя твердых частиц и ванны расплава, как показано на рисунке 4. Правильно спроектированный барьерный шнек обеспечивает более высокую производительность и более низкие температуры плавления из-за их более высокого плавления. возможности.

Рисунок 4: Процесс плавления барьерного шнека

Как показано на рисунке 5, существуют две основные конструкции барьерных винтов; постоянная глубина и постоянная ширина. Как следует из названия, глубина каналов расплава и твердых тел остается неизменной при конструкции с постоянной глубиной. Ширина сплошного канала сужается по длине шнека, а канал расплава — шире.Напротив, барьерные шнеки постоянной ширины имеют ширину каналов расплава и твердого тела, которые остаются неизменными по всей секции барьера, в то время как их глубина изменяется; глубина твердого канала уменьшается, а глубина канала расплава увеличивается.

Рисунок 5: Два типа конструкции барьера, M: канал расплава, S: твердый канал

Секция смешивания

В настоящее время почти все шнеки, используемые для процессов экструзии пленки, имеют какой-либо смесительный элемент.Это связано с тем, что для получения пленки хорошего качества необходимо подавать в матрицу расплав очень высокого качества, чего нелегко добиться без секции смешивания в шнеке. В принципе, в экструдере происходит два типа смешивания; дисперсионное смешение и распределительное смешение. Для процессов экструзии пленки в основном используются дисперсионные смесители для удаления гелей из расплава. Распределительные смесители используются для гомогенизации расплава, особенно для получения термически гомогенизированного расплава. Это важная проблема в процессах экструзии пленки, поскольку плохая гомогенизация отрицательно сказывается на качестве конечной пленки, особенно на ее однородности по толщине.Температура расплава также оказывает важное влияние на оптические свойства конечной пленки. Многие типы смесительных элементов уже разработаны как для дисперсионного, так и для распределительного смешивания. Наиболее широко используемыми смесительными элементами для процессов экструзии пленки являются смесители типа Maddock и смесители Pineapple. Смеситель Maddock (или Union Carbide), известный как смесительный элемент с большим усилием сдвига, способствует не только дисперсионному перемешиванию, но также и распределительному перемешиванию. Этот смеситель также известен своей способностью к плавлению.В принципе, смесительные элементы с высоким усилием сдвига используются в основном для дисперсионного смешения; однако в шнеках, разработанных для процессов экструзии пленки, смесители Maddock обычно играют роль дополнительной секции плавления, что помогает избежать присутствия нерасплавленного полимера на разгрузочном конце экструдера. Следует отметить, что высокая скорость сдвига и, как следствие, высокое напряжение сдвига, прикладываемое к расплаву полимера при прохождении через небольшой промежуток барьерного пролета, может повышать температуру расплава полимера. Скрученный смеситель Maddock, также называемый спиральным смесителем со сдвигом, с оптимизированной шириной режущего края и протирки может снизить влияние сдвига на повышение температуры расплава.Смеситель «Ананас», обычно используемый в качестве распределительного смесителя, непрерывно разделяет и рекомбинирует различные потоки расплава для получения однородного полимерного расплава. Он известен как смесительный элемент с низким усилием сдвига. Этот смеситель может быть очень полезен для процессов экструзии пленки, где термически гомогенизированный расплав является обязательным. Другие виды распределительных смесителей, такие как смесители штифтового типа, также могут быть полезны для термочувствительных материалов, таких как ПВХ, из-за их способности распределять расплав без приложения большого усилия сдвига.

Реология

Хорошо известно, что реологические свойства полимера играют важную роль в конструкции шнека и его характеристиках. Говоря реологически, на шнеке экструдера происходит два различных типа потока; сдвиговый поток и поток без сдвига или растяжение. Несмотря на то, что в шнеке есть некоторые участки, в которых продольный поток играет роль (например, некоторые части смесителей), поток в шнековом канале в основном определяется сдвигом.Следовательно, характеристика сдвигового течения экструдируемого расплавленного полимера является критическим параметром, который необходимо изучить при определении подходящей конструкции шнека. Фиг. 6 представляет собой типичный график зависимости вязкости при сдвиге от скорости сдвига, который иллюстрирует типичную кривую потока для полимерных материалов. Кривая потока состоит из трех участков. Область I — это часть кривой, где скорость сдвига низкая. Эту область часто называют областью Ньютона, поскольку вязкость имеет постоянное значение, называемое вязкостью при нулевой скорости сдвига.Область II — это переходная область, в которой вязкость изменяется нелинейно со скоростью сдвига. Наконец, область III — это область разжижения при сдвиге, в которой вязкость уменьшается с увеличением скорости сдвига. Наклон сдвиговой вязкости в зависимости от скорости сдвига в этой области, построенный в двойном логарифмическом масштабе, используется для определения степенного индекса. Модель степенного закона часто используется для выражения взаимосвязи между вязкостью сдвига и скоростью сдвига в области истончения сдвига. Индекс степенного закона является мерой чувствительности полимера к сдвигу.Меньшее значение степенного индекса указывает на то, что полимер ведет себя более разжижающимся при сдвиге.

Рисунок 6: Типичная кривая текучести расплавов полимеров

Определение геометрических размеров шнека (глубина канала, угол спирали, шаг и зазор), а также проектирование секций барьера и смешивания должны выполняться с тщательным учетом кривой вязкости обрабатываемого материала.Например, для материалов с низкой вязкостью винтовой канал в дозирующей секции должен быть относительно неглубоким, а для материалов с высокой вязкостью он должен быть относительно глубоким. Следует отметить, что индекс расплава (MI), который является технической мерой вязкости расплава, соответствует значению вязкости при сдвиге в одной конкретной точке. Использование индекса расплава вместо кривой потока в конструкции шнека приведет к неправильной геометрии шнека. Угол наклона винтовой спирали обычно составляет 17,66. Этот угол спирали соответствует шагу квадрата.Однако это не всегда оптимальный угол спирали винта. Фактически, существует связь между углом спирали винта и степенным показателем кривой вязкости. В частности, с увеличением показателя степени оптимального угла наклона спирали увеличивается. Другими словами, материалы, чувствительные к сдвигу, требуют меньших углов винтовой спирали, в то время как менее чувствительные к сдвигу материалы требуют больших углов винтовой спирали. Для чувствительных материалов, таких как PVdC и полиамид, определение оптимального значения угла спирали имеет решающее значение для успешной экструзии.Ключевой проблемой при разработке шнека для обработки термочувствительных барьерных материалов, таких как ПВДХ и полиамид, является то, что конструкция шнека должна обеспечивать как можно более короткое время пребывания в экструдере при транспортировке высокогомогенизированного расплава к входу в фильеру. Другими словами, конструкция шнека должна позволять выполнять фундаментальную задачу экструдера за меньшее время; в противном случае полимер может разрушиться. В оптимальных условиях обработки короткое время пребывания требует меньшей длины шнека, что означает необходимость меньшего отношения L / D шнека.Чем короче шнек, тем меньше места для смесительных элементов, гомогенизирующих расплав. Следовательно, длину каждой функциональной части шнека необходимо тщательно рассчитывать на основе реологических и термических свойств этих полимеров.

Свойства конечной пленки, полученной в процессе экструзии пленки, напрямую связаны с качеством расплава на выходе из экструдера. Удачная конструкция шнека обеспечит подачу однородного расплава с постоянной температурой и давлением ко входу в матрицу.Для надлежащей транспортировки твердых частиц гранулы должны иметь высокую степень липкости на цилиндре и высокую степень проскальзывания на поверхности шнека. Для эффективного плавления геометрия шнека должна быть тщательно согласована со скоростью плавления обрабатываемого полимера. Соответствующая конструкция барьерного шнека обеспечивает более высокую производительность и более низкую температуру плавления из-за их более высокой плавкости. Секция смешивания необходима для шнеков, используемых в процессах экструзии пленки, поскольку эти процессы требуют высокогомогенизированного расплава.Реологические свойства, особенно кривая зависимости вязкости при сдвиге от скорости сдвига, следует принимать во внимание при проектировании любого пластифицирующего шнека.

EXTRUSION: В поисках оптимального места в конструкции винта

Конструкция каждого винта — это упражнение в поиске «золотого пятна». Каждый полимер, каждый экструдер и каждый процесс требуют разной конструкции для оптимизации производительности.В первую очередь необходимо учитывать возможности экструдера, включая мощность в лошадиных силах, скорость шнека, размер отверстия, длину / диаметр и т. Д. Затем в игру вступают требования к процессу, такие как желаемая температура расплава, производительность, необходимость удаления летучих веществ, однородность. расплава и стабильности выхода. Наконец, необходимо учитывать термические, реологические свойства и свойства твердых частиц полимера. Я разработал тысячи отдельных винтов и могу с уверенностью сказать, что среди них есть несколько точных копий из-за всех этих соображений.

В качестве упражнения я однажды попытался записать все соображения и данные, независимо от того, насколько они незначительны, которые вошли в конструкцию шнека для нового экструдера, процесса и полимера. Многие из них становятся автоматическими, и вы на самом деле не учитываете их; но если вы попытаетесь их перечислить, они быстро превысят 100 наименований.

В колонке, которую я написал еще в декабре 2012 года, я отметил некоторые недостатки использования степени сжатия (C / R) в качестве важного критерия при проектировании винта.Степень сжатия обычно использовалась в качестве основного параметра конструкции для одношнековой конструкции еще на самых ранних этапах разработки технологии винтовой конструкции. Сегодня соотношение глубин между кормушками и дозирующими витками более полезно для оценки того, насколько эффективной, по вашему мнению, будет транспортировка твердых частиц. Это основано в первую очередь на эмпирической информации, полученной из многочисленных дизайнов и полимеров.

Если есть подозрение (или известно), что частицы твердого полимера не подаются эффективно из-за их объемной плотности, фрикционных свойств, характеристик упаковки или течения твердых частиц, скребки подачи углубляются, чтобы позволить большему количеству полимера попасть в шнек.Это предназначено для компенсации неэффективности подачи из-за этих переменных частиц, чтобы выход из секции подачи твердых частиц был достаточным для заполнения оставшейся части шнека.

КОНСУЛЬТАЦИЯ ЭКСПЕРТА ПО ЭКСТРУЗИИ

Щелкните здесь, чтобы увидеть больше статей о ноу-хау в области экструзии от Джима Франкленда.

Степень сжатия — более важный параметр, и это скорость или угол участка сжатия. Этот угол определяет, насколько агрессивно вы пытаетесь передать энергию твердым телам.Слишком агрессивный угол приводит к закупорке, а слишком пологий — к разрыву слоя твердых частиц и низкому качеству расплава и / или закупорке дальше по потоку. Естественно, у разных полимеров есть свои идеальные скорости плавления или «золотая середина».

Дизайнеры часто обсуждают, должно ли C / R быть 2: 1, 3: 1 и т. Д., Как будто это все, что вам нужно знать. Полимер поглощает энергию сдвига от вращающегося винта, и чем ниже производительность, тем больше энергии или повышения температуры плавления приходится на каждую единицу производительности, и наоборот.Например, 3,5-дюйм. винт с глубиной подачи 0,500 дюйма и глубиной дозирования 0,200 дюйма имеет C / R 2,5. Но то же самое и с шнеком с глубиной подачи 0,375 дюйма и глубиной дозирования 0,150 дюйма. Ожидается ли, что эти две конструкции будут работать одинаково?

Ожидается, что вторая конструкция будет иметь примерно 75% выходной мощности первой, и из-за того, что входная мощность примерно такая же, у нее будет более высокий рост температуры, поскольку меньше полимера, поглощающего нагрев от сдвига.В результате простое указание C / R мало что говорит о характеристиках винта.

С появлением барьерных шнеков, которые полностью разделяют функции плавления и транспортировки, значение C / R стало еще меньше. Многие барьерные секции имеют отношение глубины подачи к глубине разгрузки 10: 1, но при этом они обеспечивают более низкую температуру плавления при той же производительности, чем обычный винт с гайкой с соотношением сторон 3: 1.

В прошлом

C / R часто использовалось в качестве основы для регулирования температуры расплава, а полимеры с более высокими температурами процесса обрабатывались с более высокими степенями сжатия.Это не учитывает степень разжижения полимеров при сдвиге, их удельную теплоемкость, задержку плавления, L / D шнека, вязкость и так далее.

У каждого полимера и каждого процесса есть «зона наилучшего восприятия», где полимер, выходящий из цилиндра, имеет идеальные характеристики текучести и плавления для этого процесса. Шнеки рассчитаны на определенную скорость, обычно основанную на максимальной ожидаемой производительности, которая находится в пределах возможностей экструдера, и ожидаемом давлении головки. Хотя винты обычно имеют расширенный диапазон рабочих скоростей, это не бесконечный диапазон, и они могут плохо работать на скоростях, намного превышающих или меньших их проектных скоростей.Примером может служить шнек для нанесения покрытия методом высокоскоростной экструзии, где температура расплава (± 3 ° F) имеет решающее значение для обеспечения правильного сцепления с подложкой, но при этом требуется определенная производительность для соответствия желаемой скорости линии.

Меня все время спрашивают о конструкции винта «общего назначения», хотя в колонке, которую я написал в октябре 2013 года, я отметил, что такой вещи не существует, поскольку «золотая середина» — это движущаяся цель. Фактически, когда я писал эту текущую колонку, я получил запрос на универсальную конструкцию шнека для обработки жесткого ПВХ, гибкого ПВХ и HDPE.Для этого дизайна нет «золотого пятна».

ОБ АВТОРЕ

Джим Франкланд — инженер-механик, который более 40 лет занимается всеми видами экструзионной обработки. Сейчас он президент Frankland Plastics Consulting, LLC. Свяжитесь с
[email protected] или (724) 651-9196.

Правильная конструкция шнека означает экологические результаты и лучшую производительность

Атланта — Сектор пластмассовых материалов реагирует на сегодня более сильный, чем когда-либо, «зеленый» импульс, разрабатывая биопластики и увеличивая количество вторичного сырья, как механического, так и химического.И исследователи пробуют новые экзотические наполнители на растительной основе, такие как кукурузная шелуха, рисовая шелуха и конопля.

Но все эти новые материалы нуждаются в лабораторных испытаниях и проверке. Обычно компании, испытывающие новые материалы, обращаются к поставщикам оборудования для компаундирования или экструдеров.

Но производители винта кажутся недоиспользуемым ресурсом. Именно здесь вступает в игру Glycon Corp. — и она становится темой передового опыта в этом месяце.

Мы отправляемся в небольшой городок Текумсе, штат Мичиган.… Ну, Текумсе через Атланту, где основатель Glycon Джефф Кухман рассказал о программе Bio-Screw на ежегодной конференции Общества инженеров по пластмассам.

В интервью на стенде Glycon Кухман также сказал, что индустрии пластмасс нужно приложить больше усилий, чтобы обучать молодых людей пластмассам и заинтересовать их производством.

«Это то, что нам действительно нужно. Мы, взрослые, ходим на эти отраслевые встречи и говорим:« Что ж, сможем ли мы изменить мнение людей достаточно быстро, чтобы спасти нашу отрасль? » Но самое главное — это просвещение молодежи.«

Кухман основал компанию Glycon, первоначально называвшуюся Great Lakes Feedscrews, в 1978 году. Он очень заинтересовался тем, как промышленность пластмасс может развиваться для поддержки экономики замкнутого цикла и какую роль может играть Glycon.

Вот почему компания Glycon выпустила Bio-Screw, чтобы подчеркнуть свое стремление помочь отрасли в создании биопластиков. Компания производит винты для одношнекового оборудования для производства пластмасс, например для литья под давлением, экструзии и выдувного формования. Это дает Glycon преимущество: возможность модифицировать и повторно затягивать винты для достижения оптимальной производительности.

Glycon имеет около 25 различных конфигураций шнеков в своей лаборатории, которой руководит Тревор Сторнант, инженер технической поддержки.

«Итак, что мы можем сделать на месте, так это то, что когда заказчик приносит свой полимер, для которого он хочет оптимизировать конструкцию шнека, мы можем добавить конструкцию, которая, по нашему мнению, является лучшим кандидатом, и мы можем ее изменить. на месте, на нашем заводе, вставьте его обратно в машину и просто продолжайте регулировать винт », — сказал Сторнант.

Лаборатория находится рядом с заводом в Текумсе.

Кухман сказал, что Glycon тесно сотрудничает с крупными компаниями в области экологически чистых материалов, начиная с Phoenix Technologies International LLC, новаторского предприятия по переработке вторичного ПЭТ в Боулинг-Грин, штат Огайо, основанного в 1992 году.

«Мы сделали их винты с первого дня их работы для переработки ПЭТ», — сказал он. «Все эти винты — наши разработки. Вот где мы на самом деле прорезали зубы, пришлось с ними работать. Потому что в материале, который они получили, было очень много загрязнений.«

Glycon также работал с Braskem SA, смолой Ingeo PLA компании NatureWorks LLC, Novamont SpA, Envision Plastics и Algix LLC, чтобы представить тему экономики замкнутого цикла, представленную на NPE2018.

Кухман сказал, что Glycon стремится к дальнейшей такой работе через Bio-Screw. Одной из ключевых особенностей лаборатории проектирования шнеков производителя шнеков, которая теперь называется Innovation Lab, является использование ViscoIndicator от Dynisco, который дублирует условия испытаний измерителя скорости течения расплава или капиллярного реометра прямо на экструдере.ViscoIndicator принимает боковой поток из экструдера, который проходит через дозирующий шестеренчатый насос, измеряя такие параметры, как подача, скорость потока, напряжение сдвига и вязкость.

Кухман сказал, что информация ценная.

«Мы получаем много ценных показаний, которые используем при разработке винта. Мы получаем необходимую нам информацию от машины Dynisco», — сказал он. «Поскольку мы ожидаем увидеть много разных материалов, мы получим много измельченных материалов, мы получим много композитов, мы получим биопластики.«

Кухман объяснил, как усилия Glycon Bio-Screw могут помочь компаниям испытывать, тестировать и разрабатывать новые материалы: «Суть проблемы в том, что вы разрабатываете материал, который будет способствовать развитию экономики полного цикла. изменить его характеристики обработки «.

«И если вы сейчас используете на своей машине 500 фунтов в час — и у вас есть этот биологически благоприятный материал, который вы покупаете у NatureWorks или у кого-то из других людей, для которых мы проводили испытания, он набирает 300 фунтов.И вы запускаете новый материал, это хорошо для окружающей среды, но вы говорите, подождите минутку, я действительно хочу внести свой вклад в окружающую среду, но если я буду продолжать работать на 300 фунтов в час, я выйду из бизнеса. Мне нужно 500 ».

Кухман сказал, что Glycon имеет хорошие возможности для разработки специального винта для этих приложений.

«Давайте запустим материал и обработаем его. Давайте спроектируем шнек так, чтобы вы могли получить требуемые свойства расплава, а также необходимую производительность», — сказал он.

Компании-производители материалов могут отправить образцы для испытаний. Или же переработчики могут прийти в Текумсе и работать напрямую с Glycon, — сказал Сторнант, руководитель лаборатории.

«У нас будут клиенты для повторных встреч, и они могут помочь нам дозвониться до того, что они ищут в своем процессе», — сказал Сторнант.

Понимание конструкции ходового винта | R. DRAY MFG.

Конструкция с питающим винтом

За последние несколько десятилетий производственные фирмы начали внедрять новую философию производства, методы и технологии, чтобы сохранить любое конкурентное преимущество в мировой экономике.Это особенно верно для компаний, занимающихся литьем под давлением и экструзией, поскольку они сталкиваются с растущей конкуренцией за рубежом. Будь то операция индивидуального формования, создание прототипа или крупномасштабное производство, в любом секторе компании по производству пластмасс ищут новые и более эффективные способы уменьшения количества брака, повышения качества и увеличения производства. Эти новые методы, методы, оборудование, сенсорные технологии и автоматизация могут оказаться очень дорогостоящими в стремлении к эффективности, особенно когда пренебрегают одним из основных, ключевых компонентов успешного производства — подающим винтом .

Вложение тысяч или даже миллионов долларов в передовые технологии и обучение при использовании винтов общего назначения или плохой конструкции винтов в лучшем случае контрпродуктивно. Выбор правильного винта существенно влияет на производительность и качество вашей работы, что в конечном итоге влияет на успех или прибыльность вашего проекта. Идея использования винта общего назначения или универсального подхода является контрпродуктивной, учитывая большое количество конструктивных параметров в винте подачи.Внеся всего несколько изменений в конструкцию, можно кардинально изменить общую производительность ходового винта. В R. Dray Manufacturing мы стремимся поставлять самые эффективные конструкции шнеков в отрасли. Мы настолько уверены, что сможем повысить вашу производительность, что подкрепляем наши подающие винты индивидуальной конструкции нашей гарантией производительности . Мы гарантированно превзойдем любые конкуренты — это политика нашей компании с 1973 года!

Что такое ходовой винт?

Требования к плавлению одинаковы для литья под давлением и экструзии.Нужно взять твердое тело и сделать его вязкой жидкостью за счет трения, сдвига и кондуктивной теплопередачи. Хотя идея проста, реализация может быть очень сложной. Винты общего назначения или конструкции подающих шнеков GP были разработаны в 1950-х годах. Эти конструкции просты, недороги в производстве и, что самое главное, неэффективны. С одной стороны, мы вложили миллиарды долларов за последние несколько десятилетий в развитие материалов, технологий и производимых деталей, а с другой стороны, мы полагаемся на винтовые технологии, которым уже более полувека.Принято считать, что ходовой винт общего назначения может одинаково хорошо обрабатывать ряд материалов. Это не только неверно, но и требует больших затрат на принятие этой философии.

Базовая конструкция типичного подающего винта состоит из трех зон:

Секция подачи
Переходная секция
Секция дозирования

Конструкция шнека / Kuraray — EVAL ™

Свойства экструдера, такие как производительность, температура смолы, консистенция экструдированного продукта, стабильность выхода, мощность расход и др.в основном определяются конструкцией винта. В Рекомендуется следующая конструкция винта:

Тип шнека: одноступенчатый шнек-дозатор (полнопроходной) есть рекомендуемые.
Конструкция L / D: винты со следующим соотношением длины к диаметру предпочтительно:
— F-сорта (32 мол.% Этилена) соотношение L / D 26 или больше
— Соотношение L / D класса E (44 мол.% Этилена) не менее 24.
Степень сжатия: значение 3 (для больших винтов, таких как диаметр 60 мм) до 3.5 (для винтов меньшего диаметра, например, диаметром от 25 до 50 мм) рекомендуется. Степень сжатия рассчитывается как соотношение объемов каналов подающей и дозирующей секций винта.
Распределение сечений: винты с постоянным шагом и разделенные в трех единых секциях. Относительно долгая подача сечения и постепенно уменьшающейся глубины канала при сжатии секция ведет к секции учета. В частности, следующие Распределение по секциям лучше всего подходит для обработки EVAL ™ смолы:

L / D	Распределение секции
	Секция подачи	Секция сжатия	Участок учета
28	8D	10D	10D
26	8D	9D	9D
24	8D	8D	8D

Винты быстрого сжатия, (4D или меньше для сжатия раздел), такие как те, которые используются для обработки PA, должны быть избегали.

Смесительная секция: шнеки со смесительными секциями или головками могут быть используется для экструзии EVAL ™, хотя обычно это не рекомендуется. Использование смесительной головки (с большим усилием сдвига) может ограничить поток Смолы EVAL ™, вызывающие разрушение полимера при длительном тепло и время.
Наконечник винта: рекомендуется угол наклона винта от 120 ° до 150 °.
Полет: рекомендуется постоянная ширина полета 0,1 D.
Материал шнека: хромомолибденовая сталь, нормализованная до рекомендуется обработка поверхности. Чтобы предотвратить накопление полимер на винте, поверхность твердое хромирование (30-50 мкм) с полировка рекомендуется, хотя в некоторых случаях нитрование лечение также может быть применено. Другие сплавы типа Хастеллой тоже подходящие, но более дорогие материалы.
Зазор винта: вместо рекомендации следующий пример приведен для зазора винта: внутренний диаметр цилиндр 60.02 — 60,05 мм в сочетании с диаметром шнека 59,87 -59,89 мм. Когда из-за износа зазор винта становится слишком большой, может возникнуть обратный поток расплава, что приведет к деградации материала из-за до высоких скоростей сдвига.

Нажмите здесь , чтобы узнать больше о типичная конструкция шнека для одноступенчатого дозирующего шнека 60 мм.
Чтобы узнать больше о типичном методе расчета выходных данных, оцените производительность для различных конструкций шнеков, см. также связанный документ.

«Назад к Машинному проектированию .