Оборудование для производства бетона – Оборудование для производства бетона: виды и вспомогательные приспособления

Оборудование для производства бетона – мобильное и стационарное

Бетонный раствор незаменим во многих отраслях строительных работ и при ремонте. Замешивать его вручную достаточно трудоемко, но технология изготовления материала достаточно проста. В промышленных масштабах бетон производится на крупных заводах, для малого потребления раствора используют бетономешалки. А вот владельцы строительных компаний, занимающие средний сегмент рынка, стараются приобрести оборудование для производства бетона, чтобы обеспечить свои нужды в полном объеме. Кстати, это является неплохой идеей и для малого бизнеса. Мини-завод по выпуску бетонных смесей на сегодняшний день является актуальным, особенно в регионах, где ведется интенсивное строительство.

Бетон: технология изготовления

На сегодня наиболее востребованным из всех строительных материалов является бетон. Без его присутствия сложно возвести кирпичный или монолитный дом, выполнить стяжку под напольное покрытие или кровлю, отремонтировать лестницу или стену, выложить пешеходную дорожку или смонтировать колодец. Бетон настолько окружил повседневную жизнь человека, что никто даже не задумывается над альтернативой, которой до сих пор не существует.

Близкий аналог бетона известен еще с древнеримских времен, но его состав несколько отличался. В то время в качестве связующего не использовали цемент. Он был изобретен и запатентован намного позже, в первой половине 19 века, каменщиком из Англии Джозефом Аспдином. Порошок серого цвета получил тогда название «Портландцемент» в честь серых скал, раскинувшихся неподалеку от английской гавани Портленд. О современном бетоне, производимом на цементном вяжущем, стало известно лишь в 1844 году.

Необходимое сырье для производства бетона

В настоящее время производится большой ассортимент различных видов бетона. Каждый из них классифицируется по целому ряду признаков, назначению, маркам и добавкам. В состав классического бетонного раствора в обязательном порядке входят следующие компоненты:

  • цемент – серый порошок с содержанием известняка, превращающийся в твердую глыбу при увлажнении. Цемент является основой бетонной смеси, ее связующим веществом;
  • карьерный песок – размер песчинок зависит от возможного применения готового бетонного раствора. Он может варьировать в пределах 0,65-2,5мм;
  • щебень – дробленые твердые горные породы, колотый кирпич, шлаки, керамзит. Материал должен быть плотным, прочным, морозоустойчивым, иметь как можно меньший показатель лещадности (содержание пластинчатых и игольчатых зерен). Щебень подразделяется на гранитный и гравийный, известковый и доломитовый;
  • балласт – наиболее подходящий состав содержит одну часть речного песка и три части гравийной крошки;
  • вода – без примесей и каких-либо включений. Ее объем определяется ориентировочно, а окончательное количество складывается «по месту», в процессе приготовления бетонной смеси.

Примерное соотношение ингредиентов для правильного замеса классического бетона: на три части цемента берется пять частей песка и 10 частей щебня. Сухие составляющие смешиваются, а затем подается вода. Но пропорции могут быть и другими.

Чтобы получился бетон определенной прочности, марку цемента для приготовления смеси выбирают в 2-3 раза выше.

В процессе изготовления бетона предпринимателю, взявшему в аренду или купившему оборудование для производства бетона, придется столкнуться и с дополнительными работами:

  • разведением химических добавок;
  • подогревом заполнителей;
  • цементным помолом.

Химдобавки растворяют в чистой воде до определенной концентрации. Для этого используются емкости с химически устойчивой системой трубопроводов, где добавки смешиваются под действием сжатого воздуха.

Хранящиеся на открытом воздухе в холодный период года заполнители (щебень, песок) прогревают на крытых складах, либо в бункерах. Наиболее экономичным, но не слишком эффективным, является вариант пропускания сквозь материалы горячего воздуха. Но прогрев в специальном бункере с помощью паровых труб предпочтительнее, особенно в случае постоянно действующего производства.

Помол цемента производится не всегда, хотя благодаря данному процессу конечный продукт затвердевает намного быстрее.

Мобильное оборудование и мини-заводы по производству бетона

Как правило, рассматриваемое оборудование имеет целую систему автоматизированных линий. Это повышает качество бетона на выходе. Но вовсе не обязательно, что мини-заводик должен иметь всю комплектацию оборудования для производства бетона. Стоимость минимальной и максимальной сборки может разниться в 3-4 раза. Поэтому, составляя бизнес-план, следует хорошо все взвесить и решить, какая именно линия должна быть установлена на определенной площадке.

На оставшиеся средства не следует покупать не востребованное оборудование. Будет правильнее приобрести автобетоносмеситель для доставки потребителю бетонной смеси. Это поможет привлечь новых заказчиков.

Для строительной компании очень выгодно приобретение мобильного оборудования. Оно может кочевать вместе с перемещением строительных бригад с одного объекта на другой, особенно если они находятся вдалеке от населенных пунктов.

В состав мини-заводов могут входить следующие линии:

  • силосы;
  • дозаторы;
  • смесители;
  • конвейеры;
  • шнеки;
  • подъемники;
  • погрузчики;
  • снижатели;
  • кабины с пультами управления.

Несмотря на высокую стоимость оборудования по производству бетонных растворов, оно считается быстро окупаемым. При стабильном спросе и работе на полную мощность, мини-завод способен принести достаточно высокую месячную прибыль своему хозяину. И это при том, что для обслуживания оборудования потребуется всего лишь 3-4 человека.

Для возможности полноценного функционирования оборудования по производству бетона, на выделенной территории и за ее пределами обустраивают склады для хранения сыпучих материалов, подъездные пути и площадки отдыха для персонала и водителей. Желательно присутствие поблизости магистральных водопроводов или скважин с возможностью выкачки большого объема воды.

Мобильное оборудование, установленное непосредственно на строительной площадке, позволит свести к минимуму материальные и временные расходы на транспортировку бетонного раствора к месту укладки. Оно полностью избавит строящийся объект от зависимости в отношении поставщиков, которые, к сожалению, не всегда придерживаются своих обязательств. Раствор всегда будет подаваться вовремя и в нужном количестве.

Передвижные заводы по производству бетона компактны и удобны, перевозить их можно на одном грузовом автомобиле, а их установка на новом месте дислокации займет всего лишь день.

В качестве стационарного оборудования производители предлагают не только огромные комплексы, но и мини-линии. Они имеют сравнительно невысокую стоимость и требуют малую площадь при размещении. Производительность установки невелика, а процесс не полностью автоматизирован, но для небольшого предприятия это вполне приемлемо.

semidelov.ru

Оборудование для производства бетона: цены, поставщики

Технология производства пенобетона

Для производства пенобетона необходимо следующее оборудование:

  • Пенобетоносмеситель-агрегат, внутри которой происходит перемешивание компонентов до однородного состояния с помощью лопастей, установленных на валу.
  • Пеногенератор-устройство, из которого полученная пена поступает в пенобетоносмеситель, с находящимся в нем рабочим раствором цемента, песка и воды
  • Перистальтический насос-предназначен для выгрузки готовой пенобетонной смеси и заливки ее в формы. Насос может быть составляющим элементом пенобетоносмесителя или приобретаться отдельно
  • Металлическая разъемная форма для пеноблоков

Оборудование может входить в состав одной технологической линии и поставляться в комплекте или приобретаться отдельно.

Для работы необходимо подготовить следующие расходные материалы в количестве, указанном в технологической карте:

  • Портландцемент (марка не менее М400 и выше)
  • Наполнители (керамзит, песок и т.д)
  • Чистую водопроводную воду без предварительной подготовки или обработки
  • Пеноконцентрат
  • Армирующее волокно

Процесс производства можно условно разделить на три этапа: подготовка исходных компонентов, смешивание компонентов и получение пенобетона, заливка его в формы и формовка пеноблоков.

Подготовка исходных компонентов

  1. Цемент выгружается из бункера
  2. Песок просеивается через сито с ячейкой не более 5 мм
  3. Готовится раствор пенообразователя. Для этого в емкость, предназначенную для получения пены, заливается пенообразователь, а затем добавляется вода. Количество компонентов берется в соответствии с технологической инструкцией в зависимости от объема приготавливаемого раствора пенобетона.

Смешивание компонентов

  1. В пенобетоносмеситель заливается вода. В нее добавляется армирующее волокно.
  2. Включается вал пенобетоносмесителя, а затем засыпается цемент и песок. Процесс смешивания компонентов продолжается до получения однородной эластичной массы.
  3. После этого включается пеногенератор и с помощью воздуха подается пена в агрегат. Все загруженные в пенобетоносмеситель компоненты перемешиваются до однородного состояния. Обычно цикл приготовления пенобетонной смеси составляет 3-4 минуты.

Заливка пенобетона в формы

  1. Выгрузка готовой пенобетонной смеси производится с помощью перистальтического насоса в заранее подготовленные формы: тщательно очищенные после предыдущей выгрузки и смазанные специальным составом (эмульсолом), облегчающим последующую расформовку готовых изделий.
  2. После заливки формы накрываются полиэтиленовой пленкой и выдерживаются не менее 16 часов. Ускорить процесс созревания пенобетона можно с помощью специальных добавок, вводить которые в его состав необходимо в процессе приготовления смеси.
  3. Затем пеноблоки извлекаются из формы и укладываются на поддоны для последующей сушки при температуре +20 градусов Цельсия. Обычно этот процесс длится 48 часов.

Все оборудование, необходимое для производства пенобетона, можно размещать непосредственно на строительной площадке, сокращая тем самым расходы на транспортировку строительных материалов.

Производство неавтоклавного газобетона

Технология производства газобетона для производства строительных блоков предполагает смешивание всех компонентов газобетонной смеси и ее разливку по специальным формам с последующей выемкой готовых блоков.

  1. В емкость газобетоносмесителя помещаются все необходимые компоненты: вода, песок, цемент. Все это тщательно перемешивается при запуске установки предусмотренными для этого лопастями.
  2. В смеситель добавляется газообразователь, представляющий собой специальную химическую добавку, отвечающую за формирование газобетона.
  3. Все компоненты тщательно перемешиваются. Время рабочего цикла составляет 9 минут для объема емкости до 250л.
  4. В результате получается густая, сметаноподобная масса. Выгружается готовый газобетон из смесителя под давлением при помощи компрессора.
  5. С помощью входящего в состав комплекта разливного шланга смесь разливается по формам.
  6. Заливка в формы производится на 2/3 их высоты. Застывают блоки через 2 часа.
  7. Выдерживают блоки в формах от 8 до 16 часов. По истечении этого времени боки вытаскиваются и укладываются на поддоны.
  8. Далее газобетонные блоки необходимо высушить при температуре +200С не менее двух суток.
  9. Полное созревание газобетонных блоков и достижение ими оптимальных строительных характеристик занимает до 28 дней.

Стационарные бетонные заводы

Большие, маленькие, компактные заводы и мини-заводы по производству бетона.

  • Бетонный завод РБУ-1Г-10Б на 10куб/час

    • Скиповая подача инертных и цемента
    • Производительность 10 куб. метров за час работы
    • Для подготовки любых типов растворов и бетонов
    • Простой монтаж и установка
    • Небольшие габариты и масса
    • Установленная мощность 10,5 кВт
    • Широкий список дополнительных опций
    • Гарантия 1 год
  • Lider-mini 10

    Технические характеристики

    Производительность

    10 м3/час

    Модель миксера

    JD350

    Точность взвешивания заполнителей

    ±2 %

    Точность взвешивания цемента

    ±1 %

    Точность взвешивания воды

    ±1 %

    Объем бункера для заполнителя

    2 х 2,5 м3

    Объем бункера для цемента

    20 т

    Высота разгрузки

    Вес завода

    9 тонн

     

     

     

     

    Смеситель

     

    Мощность двигателя

    18,5 кВт

    Скорость вращения

    25 об/мин

    Редуктор

    JD350

    Скорость передачи

    13,424

  • Бетонный завод (миниРБУ) IMER BTK-508

    Производительность 9 куб.м в час (бетон) или 6 куб.м в час (раствор), объем одного замеса от 0,1 до 0,33 куб.м. Автоматическая подача инертных и цемента. Бункер на 40 тонн цемента! Требуется только вода и эл.энергия.

Мобильные бетонные заводы

Мобильный бетонный завод — это сложная сборно-разборная конструкция, пригодная для транспортировки, которая предназначена для производства бетона.

  • Передвижной бетонный завод Джампер 750

    Крупность заполнителя – 0 – 40 мм с влагосодержанием 0 – 10%;
    Цемент температуры не более +60 С;
    Чистая вода температуры не более + 60 С.

    Стандартный завод спроектирован для эксплуатации в следующих условиях:

    — несейсмическая зона;
    — снеговая нагрузка не более 200 кг/м2;
    — ветровая нагрузка не более 100 кг/м2;
    — температура воздуха от -10 до +40 град С, относительная влажность до 60%;
    — высота над уровнем моря – до 1000 м;
    — электропитание 400 В 50 Гц +/- 5%.

  • Мобильный бетонный завод Semix 35

    • Производительность: 35 м3/час
    • Цементный силос: 12 т (2 шт)
    • Общий объем бункера: 32 м3 (4 шт)
    • Общая мощность мотора: 60 кВт

Пенобетон

  • Установка БАС 130

    Ее отличительной особенностью является мобильность и возможность установки непосредственно в месте использования пенобетона. В состав установки входит баросмеситель и переходник на пожарный рукав. Производитель завод Строймех, город Туапсе.

    • Производительность: 1м3/час
    • Мощность: 3 кВт
    • Масса установки: 140 кг
    • Объем смесителя: 130 литров
  • Пеногенератор ПЕНА ПГМ

    ПЕНА-ПМГ превосходно работает с пенообразователями на протеиновой основе – самыми лучшими пенообразователями для пенобетона, — чем не могут похвастаться аналогичные пеногенераторы

    • Показатели Производительность по пене [л/мин] — 300-600
    • Потребляемый мощность [кВт] — 0.4
    • Расход сжатого воздуха [л/мин] — 150-180
    • Регулировка массы пены [г/л] — 16-70
    • Кратность пенообразования — 9-42
    • Габариты [см] — 70х40х30
    • Масса [кг] — 25 О
    • Обслуживающий персонал — один оператор
  • Установка Фомм-ПРОФ 500

    В ее состав входит смеситель, пеногенератор Фомм-ПГМ, шланг выдачи пенобетона и горловина для загрузки мешков с цементом. Производитель завод СтройБетон город Санкт-Петербург.

    • Производительность: 3м3/час
    • Потребляемая мощность: 10 кВт
    • Рабочее давление воздуха в пеногенераторе: 6атм
    • Объем емкости смесителя: 500 литров
  • Автоматический комплекс Фомм-ПУСК

    В состав линии входят следующие производственные комплексы и агрегаты: установка для производства «Фомм-Проф», автоматический дозирующий комплекс, система автоматической подачи воды, система автоматического контроля на базе контроллеров Siemens, а также устройства для хранения и подачи песка и цемента.

    Подготовка песка производится путем просеивания его через виброгрохот. В состав комплекса входит система растаривания биг-багов. Производитель завод СтройБетон город Санкт-Петербург.

    Технические характеристики автоматического комплекса Фомм-ПУСК:

    • Производительность:  50 м3 в смену
    • Обслуживающий персонал: 1 человек

Неавтоклавный газобетон

  • Форма для пенобетона Стандарт-2

    Точная лазерная резка обеспечивает абсолютно точное соблюдение геометрии. Материал – 4-х миллиметровая сталь.

    • Вес формы – 325 кг,
    • Количество блоков в форме – 30шт.,
    • Размер блока — 498х295х198 мм,
    • Общий объем формы – 0,85 м.
  • Установка ВМ-Шторм-230

    Оптимально подходит для обеспечения нужд строительных бригад, оснащена компрессором. Установка отличается простотой эксплуатации и низким энергопотреблением.

    • Напряжение питающей сети – 220 В,
    • Габариты — 1100 х 750 х 1350мм,
    • Производительность до – 10 м3 в смену,
    • Расход эл/энергии  – 1,5 кВт/час.
  • Мобильный комплекс ВМ-Шторм-500-Люкс

    Это отличный вариант оборудования для начала своего бизнеса. Агрегат укомплектован компрессором, выгружными шлангами, форсунками.

    • Габариты — 1850х1230х1330 мм,
    • Энергопотребление – 3 кВт/ч,
    • Обслуживающий персонал – 3 человека,
    • Производительность – 50м3  в смену.
  • Установка ГБС-250

    Агрегат предназначен для выпуска газобетона плотностью 200-1600 кг/м3, оснащен компрессором.

    • Объем смесителя – 250 л,
    • Напряжение – 380 В,
    • Мощность двигателя – 3кВт,
    • Производительность – 1,5 м3/час,
    • Вес – 280кг.

Рекомендуемое оборудование

  • Линия производства пеллет

    Линия гранулирования древесины. Предлагаем вашему вниманию новый выгодный проект: линия производства гранулирования древесины. Oбopудoвaниe для утилизaции древесины и пpoизвoдcтвa пeллeт имеет массу преимуществ.Это и получение более экономичного топлива, так как пеллеты имеют большую теплотворность, это и экономия на перевозках топлива, также пеллеты имеют меньший объем, по сравнению с древесиной, щепой и т.д. Оборудование ZLP560 нoвoe cлoвo в тexнoлoгии пpoизвoдcтвa дpeвecныx гpaнул!Haшe oбopудoвaниe ужe paбoтaeт вo мнoгиx oблacтяx Poccии.Звоните! Подберем линию гранулирования по вашему желанию и по лучшим ценам!

Добавить оборудование

moneymakerfactory.ru

Оборудование для производства бетона и его виды

Бетонный завод — это
комплекс машин, механизмов и сооружений (или предприятие) для приготовления бетонной смеси. Бетонные заводы создаются на крупных стройках и заводах железобетонных конструкций и деталей. Заводы обычно имеют склады, транспортный цех, дозировочный и смесительный цехи, лабораторию, силовую установку, ремонтную мастерскую и т. д.

Современный завод может выпускать как готовую бетонную смесь, так и сухую смесь, а также может быть совмещён с растворной установкой.

Бывают стационарные, инвентарные (сборно-разборные) и передвижные. 

Распространены заводы — автоматы.

Все операции технологического процесса на этих заводах (взвешивание составных частей бетонной смеси, дозировка воды, включение и выключение отдельных машин) совершаются автоматически под контролем 2—4 операторов дистанционно с пультов управления.

Рис. Технологическая схема производства бетона завода-автомата: 1 — транспортёр; 2 — бункеры для заполнителей; 3 — элеватор; 4 — бункеры для цемента; 5 — дозаторы заполнителей; в — дозатор цемента; 7 — дозатор воды; 8 — барабаны бетономешалок; 9 — раздаточные бункеры для бетонной смеси; 10 — пульты управления.

Сухие составляющие бетонной смеси подаются в отдельные бункеры (песок и щебень — ленточным транспортёром, цемент — элеватором, шнеком или пневматическим транспортёром), откуда через автоматические дозаторы и общую воронку — в одну из бетономешалок, куда поступает также и вода. Пока одна бетономешалка загружается, другие перемешивают и выдают готовую смесь в раздаточные бункеры. Производительность крупных бетонных заводов- автоматов достигает 4000 м3 бетонной смеси в сутки и более.

Бетономешалка это
— строительная машина для приготовления бетонной смеси путём механического перемешивания цемента, воды, песка и гравия (или щебня). Основным рабочим элементом бетономешалки обычно является опрокидывающийся, наклоняющийся или неопрокидывающийся смесительный барабан, вращаемый электродвигателем.

Бывают бетономешалки периодического действия, которые загружаются материалами и выдают готовый бетон отдельными порциями, и бетономешалки непрерывного действия, в которых процессы загрузки, перемешивания и выгрузки осуществляются непрерывно. Выпускаются стандартные передвижные и стационарные (ёмкостью до 4500 л), а также автобетономешалки (ёмкостью 3100 л) для приготовления бетона в пути следования машины.

Бетононасос это
— строительная машина для нагнетания бетонной смеси по трубам к месту её укладки, дальность подачи в горизонтальном направлении 300— 400 м и по вертикали 40—50 м. Бетононасос обычно представляет собой одно- или двухцилиндровый горизонтальный поршневой насос с принудительно управляемыми пробковыми кранами (клапанами): всасывающим (приёмным) и нагнетательным (выходным).

Выпускаются бетононасосы — производительностью от 5 до 40 м3/час.

Бетоноотделочная машина это
— самоходная дорожностроительная машина для разравнивания, уплотнения и выглаживания уложенной на основание бетонной смеси при устройстве цементнобетонных автомобильных дорог.

Бетоноотделочная машина обычно передвигается по рельс-формам вслед за бетонораспределителем. Рабочими органами бетоноотделочной машины являются: вибробрус, трамбующая доска, разравнивающий брус (или лопастной вал), выглаживающая лента (доска).

Бетонораспределитель
— самоходная дорожностроительная машина для укладки и распределения бетонной смеси на подготовленное основание при устройстве цементнобетонных автомобильных дорог.

Различают бетонораспределитель периодического действия (бункерного типа, укладывают и распределяют после окончания приёма порции смеси) и непрерывного действия (лопастного или шпекового типа, укладывают и распределяют смесь непрерывным потоком).

Машины передвигаются по рельс-формам и работают в комплексе с бетоноотделочной машиной. Ширина полосы распределения Б. 3,5 — 7м.

Бетоноукладчик
— агрегат для распределения, уплотнения и разравнивания бетонной смеси в форме при изготовлении железобетонных изделий (плит, балок и т. п.) на заводах и полигонах.

Бетоноукладчики имеют в своём составе бункер для бетонной смеси, распределительное устройство, вибраторы, виброгейки или виброштыки, гладилки и другие приспособления.

Бетонные работы это
— комплекс строительных работ при возведении бетонных и железобетонных сооружений и конструкций. В состав работ входят приготовление бетонной смеси из цемента или др. вяжущего, заполнителей (песка и гравия или щебня) и воды, транспортирование и укладка её в форму (опалубку) с уплотнением я «уход» за твердеющим бетоном.

Механизированное приготовление бетонной смеси производится в бетономешалках. Они являются основным оборудованием бетонных заводов, создавамых на период строительства при крупных объектах. Бетонные работы либо постоянно для обслуживания определенного района товарным бетоном, перевозимым в автомобилях на расстояние до 15—20 км, а в автобетомешалках значительно дальше. На крупных гидроротехнических стройках бетонная смесь подаётся с бетонного завода на железнодорожных платформах и на автомобилях в бадьях, а также посредством ленточных транспортёров и бетононасосов.

Подача бетонной смеси в бетонируемый блок проводится в бадьях мощными стреловыми кранами кабель-кранами. Укладка бетонной смеси производится не только на воздухе, но и под водой (подводное бетонирование).

Уход за бетоном состоит в предохранении его в раннем возрасте от сотрясений и в поддержании необходимого температурно-влажностного режима твердения.

При ведении бетонных работ в зимних условиях замораживание бетона допускается не ранее достижения 50% прочности от проектной, т. к. преждевременное заустывание может привести к существенному снижению прочности сооружения.

Поэтому в зимних условиях бетон защищают от замерзания методом «термоса», искусственным прогревом (паропрогрев, электрогрев), добавкой в бетон хлористых солей.

При изготовлении бетонных и железобетонных элементов сборных конструкций бетонные работы производятся на специальных заводах или полигонах.

На месте строительства производится только соединение (замоноличивание) смонтированных конструкций в стыках бетоном (или раствором). При возведении сборно-монолитных конструкций на месте строительства производится бетонирование монолитной части конструкции.

www.masterovoi.ru

Технология и оборудование для изготовления конструкций из песчаных бетонов

ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНСТРУКЦИЙ ИЗ ПЕСЧАНЫХ БЕТОНОВ

1. Проектирование составов

Расширение области применения песчаных бетонов связано с разработкой новых технологий, использующих эффективные методы подготовки вяжущего, перемешивания и уплотнения, в том числе особо и сверхжестких цементно-песчаных смесей. Свойства песчаных бетонов, изготавливаемых по разным технологиям, в том числе их прочностные и деформативные характеристики в значительной степени разнятся. Указанное положение существует и в тяжелом бетоне, но для песчаного оно усугубляется широким диапазоном удобоукладываемости используемых смесей — от подвижных до смесей, жесткость которых превышает 120 сек по ГОСТ 10181 и не может быть оценена стандартными методами ее измерения.

Отличия в свойствах песчаных бетонов, изготовленных по разным технологиям, необходимо учитывать при разработке способа проектирования их составов. Другой особенностью, существенно усложняющей проектирование составов, является достаточно широкая возможность использовать для несущих конструкций тощие цементно-песчаные смеси, что позволяет расширить область применения материала, уменьшить расход цемента и тем самым снять наиболее серьезное препятствие на пути внедрения песчаного бетона.

По материалам собственных экспериментов и данным обработки материалов исследований отечественных и зарубежных авторов песчаные бетоны были разделены на 3 группы существенно отличающиеся как набором технологических приемов, используемых при их изготовлении, так и свойствами полученного материала:

Песчаные бетоны группы А (смеси жесткостью до 120 сек), при изготовлении которых используются:

  • специальные методы подготовки вяжущего (домол цемента, совместный помол цемента с песком)
  • специальные методы перемешивания (в вибросмесителях, смесителях-активаторах, струйных смесителях и др.)
  • методы интенсивного уплотнения (вибропрессование, полусухое прессование, роликовое формование, вибропресспрокат)

Песчаные бетоны группы Б (жесткие и особо жесткие смеси от 40 сек), при изготовлении которых используются методы интенсивного уплотнения, в том числе и на виброплощадке с пригрузом.

Песчаные бетоны группы В — малоподвижные смеси с ОК = 2-4 см, уплотняемые на стандартных и специальных виброплощадках без пригруза.

Предлагаемая классификация, на базе которой разработан приведенный ниже способ проектирования состава песчаного бетона, позволяет учесть особенности свойств материала и технологии его изготовления.

1.1. Проектирование состава песчаных бетонов слитной структуры

Определяется предварительная величина Ц/В и ориентировочный расход вяжущего Ц в кг/ м³.

Изготавливается бетонная смесь принятого состава и определяется коэффициент уплотнения Ку, достигнутый в контрольных образцах

По результатам испытаний трех серий контрольных образцов строится зависимость прочности бетона от цементно-водного отношения и выбирается окончательный состав бетона.

Расход материалов в окончательно выбранном составе бетона определяется умножением полученных величин Ц, П и В на фактический коэффициент уплотнения.

1.2. Проектирование состава тощего песчаного бетона

Если Ку не регламентирован, то проектирование состава бетона заданной марки по прочности рекомендуется выполнять следующим образом:

  • по табл. 1 назначается ориентировочный расход воды в л/ м³ и условный коэффициент избытка цементного теста в зависимости от группы песчаного бетона, способа уплотнения бетонной смеси и крупности песка,

Таблица 1.

Данные для подбора состава тощего песчаного бетона

Группы «А» и «Б»

Группа «В»

Крупный песок

Мелкий песок

Ролик. формов.

Вибропрессование
с удельн. давлением

Ролик. формов.

Вибропрессование
с удельн. давлением

Крупный песок

Мелкий песок

500 г/с м²

50 г/с м²

500 г/с м²

50 г/с м²

Виброплощадка

В1, л/ м³

140

150

170

150

160

180

210

220

Кизб

1,05

1,07

1,10

1,10

1,13

1,15

1,15

1,20

  • определяется в кг/ м³ расход цемента
  • при их несовпадении в смесь добавляется (исключается) рассчитанное количество цементного теста в литрах

Этот график с достаточной для практических целей точностью может быть представлен в виде двух прямых, имеющих разные наклоны к оси абсцисс. Верхняя прямая показывает, что при добавлении в бетонную смесь воды в количестве 5 л/ м³ коэффициент уплотнения увеличивается на 0,5%. Это означает, что точка пересечения прямых соответствует количеству воды, позволяющему обеспечить минимальную удобоукладываемость смеси, уплотняемую конкретным формующим агрегатом.

Проводится изготовление новых серий образцов из смесей с найденным количеством воды и разными расходами цемента. Для каждого состава определяется Ку. После твердения образцов проводятся их испытания на прочность, по результатам которых строится график зависимости прочности бетона от расхода цемента.

По указанному графику выбирается значение прочности меньше требуемой на 15 и 30%.

Предлагаемый способ проектирования состава песчаного бетона, учитывающий влияние технологии производства на прочностные характеристики материала, позволяет получать песчаные бетоны с заданной прочностью, отвечающие требованию минимальной стоимости. Простота способа, имеющего характер алгоритма (набора формализованных операций однозначно приводящих к требуемому результату), а также его особенности, предусматривающие изготовление контрольных образцов из материалов и методами, применяемыми для изготовления конструкций, для которых ведется проектирование состава, позволили успешно использовать способ в практике лабораторий заводов сборного железобетона.

2. Перемешивание цементно-песчаных смесей

Одним из важнейших этапов технологии песчаных бетонов является приготовление смесей с высокой однородностью и надежным сцеплением цементного теста с поверхностью песка-заполнителя.

Перемешивание высоковязких цементно-песчаных смесей, в которых силы сцепления цементного теста с заполнителем больше сил прилипания, не приводит к равномерному распределению цементного теста по поверхности песчинок, что снижает прочность бетона.

Как правило, необходимы дополнительные мероприятия по повышению однородности перемешивания. Отсутствие щебня в составе цементно-песчаной смеси также ухудшает качество перемешивания.

При перемешивании бетонных смесей, содержащих тяжелый крупный заполнитель, последний вовлекает в движение прилегающие слои раствора. В мелкозернистых смесях этого не происходит, перемешивание проходит в макрообъемах, а с увеличением жесткости смеси этот недостаток усугубляется.

Установлено, что при перемешивании жестких мелкозернистых смесей в традиционно выпускаемых отечественной промышленностью бетономешалках принудительного действия (вертикальный вал с жестко прикрепленными лопастями) даже при близких показателях прочности кубов, изготовленных из проб, взятых из разных мест бетономешалки, однородность низкая, перемешивание внутри микрообъемов недостаточное. В бетоне — конгломератном материале — это всегда приводит к снижению прочности.

В зарубежной практике при производстве смесительного оборудования для приготовления жестких мелкозернистых смесей применяются активаторы-агрегаты, перемешивающие бетонную смесь в микрообъемах. Высокооборотные смесители-активаторы размещаются на лопастях либо на корпусе бетономешалки таким образом, что их воздействию последовательно подвергается весь объем замеса.

Повышение гомогенности цементно-песчаной смеси может до 10% увеличить прочность бетона.

Отсутствие в отечественной практике серийного изготовления подобных агрегатов, несмотря на имеющиеся разработки и большое количество опытных образцов, делает целесообразным при комплектации бетоносмесительных узлов реализовывать иную схему перемешивания, дающую возможность получить результат, близкий к перемешиванию в смесителях-активаторах.

Такими смесителями являются агрегаты, осуществляющие перемешивание во встречных потоках: струйные, противоточные, планетарные, турбулентные, двухвальные.

Из указанных смесителей в России серийно выпускаются двухвальные бетономешалки с горизонтально расположенными валами, вращающимися в противоположных направлениях. Ими и целесообразно комплектовать бетоносмесительные узлы для производства песчаных бетонов.

Исследовательскими работами, оценивающими качество перемешивания на двухвальном смесителе СБ-163 (1500/1000), показано, что при традиционных одномоментных схемах введения заполнителей цемента и воды для умеренно жестких (ОК 2-3 см), особо и сверхжестких (до 120 сек) смесей, несмотря на улучшение их качества по сравнению со смесителями с вертикальным валом, перемешивание в микрообъемах также либо недостаточно, либо требует большего времени, чем указано в паспорте бетономешалки.

Дополнительно качество перемешивания в двухвальных смесителях можно улучшить небольшими конструктивными изменениями и технологическими приемами. Так, применяемая в отечественной практике разовая либо струйная подача воды в смеситель — одна из основных причин снижения однородности бетонной смеси.

Подача воды под давлением в процессе перемешивания смеси из многих точек по периметру смесителя и увеличение времени ее подачи позволяют равномерно ввести в воду бетонную смесь.

Широко известный технологический прием, используемый при приготовлении жестких бетонных смесей, — перемешивание насухо заполнителей и цемента — хотя и несколько удлиняет общий цикл, но зато способствует увеличению однородности бетона. Это происходит, в том числе, из-за особенностей перемешивания сухих смесей, позволяющих очистить поверхность заполнителя от пленок и прослоек пылеватых и глинистых примесей, препятствующих надежному сцеплению цементного камня с заполнителем.

Перемешивание во встречных потоках приводит к повышению количества контактов между частицами заполнителя, а диспергирующее действие поверхностно-активных веществ, введенных в цементно-песчаную смесь с водой затворения, к механическому удалению глинистых пленок с поверхности зерен песка. Агрегаты глинистых частиц (комовая глина) при соударениях с зернами песка разрушаются, осколки этих агрегатов в процессе перемешивания диспергируются в воде до коллоидных размеров и уже не ухудшают свойств бетона, а при определенных условиях являются слабым пластификатором.

3. Окрашивание цементно-песчаных смесей

Для окрашивания цементно-песчаной смеси, предназначенной для формования с использованием интенсивных способов уплотнения, обычно применяются минеральные, реже органические (фталоцианиновые) пигменты.

Количество пигмента существенно различается в зависимости от вида и порядка его введения в бетонную смесь.

Нормативные документы, определяющие количество пигмента, необходимое для окрашивания бетонной смеси, выпущены более 30 лет назад и практически не менялись, несмотря на появление иных технологий перемешивания, уплотнения цементно-песчаных смесей и введения в них пигментов.

По существу, производители изделий из цветных бетонов при отсутствии рекомендаций вынуждены самостоятельно искать пути получения качественного окрашивания.

Небольшое количество пигмента в общем объеме смеси (обычно менее 4%), высокая дисперсность материала, а также обычно принимаемый порядок его введения в бетонную смесь как отдельного, дозируемого в смеситель компонента приводит к низкому качеству окрашивания: неравномерности тона, отдельных включений неперемешанного пигмента, значительных отличий в цвете изделий одной партии и др.

Минеральные пигменты, представляющие собой тонкодисперсные порошки, очень гигроскопичны, и в результате соприкосновения с атмосферным воздухом, как правило, агрегируются, образуя флокулы, которые при традиционных способах перемешивания цементно-песчаных смесей не разрушаются в бетономешалке, попадая в тело бетона. С одной стороны, это снижает прочность бетона, с другой, при попадании флокул на поверхность изделия пигмент растворяется от атмосферных осадков, образуя раковины и каверны.

Таким образом, очевидна необходимость реализации мероприятий для повышения равномерности распределения пигмента в бетонной смеси. Это не только повышает качество окрашивания и улучшает прочностные и структурные характеристики бетона, но и сокращает расход пигмента для достижения заданной интенсивности цветного тона.

С целью повышения равномерности введения пигмента в цементно-песчаную смесь возможна реализация следующих приемов:

использовать смесители (с агломераторами), обеспечивающие перемешивание в микрообъемах;

— производить загрузку материалов в смеситель в указанной последовательности: цемент — пигмент — песок — вода с химдобавками. Подачу песка следует производить после смешивания цемента с пигментом в течение 2 мин, после подачи песка — перемешивание в течение 2 мин, подача воды с химдобавкой не менее 1 мин под давлением из трубы, расположенной по периметру смесителя. После введения воды — перемешивание в течение 1,5-2 минут;

— приготовить суспензию пигмента в воде с использованием, например, смесителя пропеллерного типа, время перемешивания — не менее 5 мин для бетономешалки с объемом выхода не более 1,0 м³. Подача исходных материалов: цемент — песок — водная суспензия пигмента. Продолжительность перемешивания сыпучих компонентов — 1,5-2,0 мин, после завершения введения суспензии — не менее 3 минут.

Для повышения эффективности окрашивания целесообразно:

  • просеять пигмент, высушенный до остаточной влажности не более 1%, на виброгрохоте с размером ячеек 0,315 мм;
  • для дезагрегирования флокул пигмента пропустить его, например, через электромагнитный измельчитель.

В таблицах 2-4 приведены результаты экспериментальных работ на красном пигменте, оценивающих влияние различных способов его введения в жесткие цементно-песчаные смеси на качество окрашивания.

Таблица 2.

Введение пигментов с водой затворения

п.

Порядок приготовления цементно-песчаной смеси
с перемешиванием компонентов вручную

Описание внешнего вида образца

Оценка качества поверх-ности
по 5-ти-балльной системе

Цвет, интенсивность

Наличие включений пигмента

1

2

3

4

5

1 (эталон)

Песок + цемент + пигмент + вода

Серовато-бурый, неинтенсивный

Неравномерные средние (до 2 с м²) и мелкие (0,2 с м²), вкрапления пигмента

2

2

Песок + цемент

Вода + пигмент

Цементно-песчаная смесь + взвесь пигмента в воде

Красно-бурый, малонасыщенный

Неравномерные мелкие (0,1 с м²) вкрапления

3-4

3

Песок + цемент

Вода + пигмент + ПВА (0,5% Пг)

Цементно-песчаная смесь + вспененная взвесь
пигмента в воде

Буровато-серый, малонасыщенный

Равномерные мелкие вкрапления по всей поверхности

(0,1-0,3 с м²)

3

Анализ данных табл. 2 показывает, что введение пигментов совместно с водой затворения позволяет лишь ограничено улучшить окрашивание цементно-песчаной смеси.

Таблица 3.

Введение пигментов, просеянных через сито 0,315 мм

1

2

3

4

5

4

Пигмент + цемент

Окрашенный цемент + песок

Сухая смесь + вода

Светло-красный, малосредне-насыщенный

Отдельные мелкие включения (0,5 с м²)

4

5

Пигмент + песок

Окрашенный песок + цемент

Сухая смесь + вода

Равномерный красноватый, средне-насыщенный

Отдельные мелкие и средние включения (0,3-0,5 с м²)

4

Таблица 4.

Введение совместно измельченных пигментов с цементом

1

2

3

4

5

6

Измельчение смеси
Ц: Пг = 1: 1

Перемешивание маточной смеси с Ц

(Ц + Пг) + песок

Сухая смесь + вода

Светло-красный, малосреднена-сыщенный

Отдельные мелкие включения (0,5 с м²)

4

7

Измельчение смеси
Ц: Пг = 3: 1

То же, что в п. 6

Равномерный красноватый, насыщенный

Практически однородная окраска, очень мелкие включения (0,2 с м²)

4

8

Измельчение смеси
Ц: Пг = 10: 1 (весь цемент)

То же, что в п. 6

Красновато-бурый, насыщенный

Отдельные крупные включения (1,0 — 3,0 с м²)

3-4

Результаты экспериментов, приведенные в табл. 3. и 4. показывают, что просев пигмента через сито с отверстиями 0,315 мм (остаток 5% по массе) позволяет улучшить окрашивание бетона и исключить вкрапления комков пигмента на поверхности изделий. Просеянный пигмент предпочтительно перемешивать вначале с песком, затем с цементом.

Проверка результатов экспериментальных работ производилась на вибропрессующем оборудовании, предназначенном для изготовления тротуарных плит из песчаного бетона (табл. 5).

Таблица 5.

Влияние на окрашивание технологии подготовки пигмента и порядка введения материалов в смеситель

1

2

3

4

5

1

Перемешивание в б/м СБ138:
Ц + П + Пг + В (эталон)

Буро-красный неинтенсивный

Неравномерное вкрапление пигмента и раствора площадью до 2,0 с м²

3

2

Перемешивание в турбулентном смесителе: Ц + П + Пг + В

Красноватый средне-насыщенный

Неравномерные вкрапления пигмента площадью 0,5 с м²

4

3

Предварительный просев пигмента через сито (0,315 мм). Перемешивание в турбулентном смесителе просеянного пигмента
с песком, цементом. Пере-мешивание сухой смеси с водой

Красноватый насыщенный

Отдельные вкрапления размазанного раствора площадью 1-1,5 с м²

4

Таким образом, предварительный просев пигмента через сито 0,315 мм исключает попадание в бетонную смесь агрегированных зерен, которые затем видны на поверхности изделий.

Применение просеянного минерального пигмента, использование турбулентного смесителя и введение пигмента с использованием маточной смеси позволяет достичь удовлетворительного качества окрашиваемого бетона при использовании отечественных пигментов.

abs-beton.ru

Современные заводы для производства бетона – Основные средства

Современный мир нельзя представить без бетона. Состав веществ, которые используются для изготовления этого широко распространенного строительного материала, выглядит просто: вода, цемент и инертные материалы, но в то же время производство бетона – это непростой и многоступенчатый процесс.

Даже несмотря на автоматическое дозирование, в реальных условиях иногда приходится оперативно изменять состав смеси, что требует высокого уровня знаний. Кроме того, по мере совершенствования оборудование для производства бетона становится все сложнее. Основное влияние на свойства бетона оказывают качество и влажность цемента и инертных материалов, их дозировка и пропорции. В большинстве современных установок обеспечивается точное взвешивание ингредиентов (с погрешностью 1–2%), а также контроль температуры, водоцементного соотношения и т. д.

Рассмотрим предложения основных производителей в этом сегменте.

Модельный ряд бетонных заводов компании Liebherr включает вертикальные и горизонтальные конструкции заводов, а также мобильные системы. Многочисленные модели бетонных заводов и смесителей Liebherr пригодны как для производства товарного бетона, так и для заводов по изготовлению изделий из бетона или готовых конструкций. Кроме того, предлагаются специальные решения для конкретных заказчиков. В основе конструкции горизонтальных бетонных заводов модельного ряда Betomix лежит модульный принцип. При максимальной производительности 210 м3 жесткого бетона в час обеспечивается тот уровень производительности, который в точности соответствует конкретным потребностям. Для хранения инертных материалов представлены на выбор (в зависимости от конфигурации строительной площадки и желаемого количества складов) рядный или круговой силос или звездообразный склад.

Модульная конструкция вертикальных бетонных заводов модельного ряда Betomat построена на принципах, обеспечивающих высокую производительность, малое количество подвижных частей, незначительный износ, техническое обслуживание с большим интервалом, управление одним оператором, безаварийный режим эксплуатации. В зависимости от потребностей могут быть установлены также два или три смесителя. При снижении потребности смесители могут работать попеременно, либо может работать только один смеситель. На заводе готовых конструкций может одновременно замешиваться несколько различных рецептов смесей. Для своих бетонных заводов Liebherr производит собственную систему измерения влажности инертных материалов Litronic-FMS.

Компания SBM Mineral Processing (г. Обервайс, Австрия) выпускает Euromix 500 SM WEA Compact. Это супермобильный завод, который производит сверхпрочный бетон UHPC и не требует внешних источников энергии, а данные о всех рабочих процессах записываются на цифровые носители и доступны онлайн. По заявлению производителя, такая система, которая смонтирована на базе автомобильного полуприцепа, отлично подходит для строительства удаленных объектов, таких как ветряные электростанции, железные дороги, тоннели и мосты. Линейка Euromix для обычного бетона включает шесть моделей мобильных заводов контейнерного типа и на колесном шасси циклического действия, которые имеют производительность от 60 до 250 м3/ч. В их состав входят мобильный дозатор, весовой конвейер, силосы цемента со шнеками и лестницами.

 Мобильный бетонный завод не требует бетонного фундамента, его монтаж производится на уплотненный грунт. Бетоносмесительная установка на колесном шасси включает смесительный блок, мобильный дозатор и весовой конвейер на колесном шасси с шестью опорами, полуприцеп с системой ABS шириной 3,0 (3,5) м, мобильные силосы, включающие шнеки и лестницы, интерфейс со штекерными разъемами. Каждый растворобетонный узел бетонного завода оснащается двухвальным смесителем принудительного действия с плавным пуском BHS Sonthofen (Германия). Смеситель представляет собой барабан с двумя валами и расположенными вдоль их оси лопатками, которые обеспечивают винтообразное движение смеси для лучшего перемешивания. Бетонный узел Euromix 3000 CC оснащен смесителями и циклического, и непрерывного действия. Такая установка может выпускать товарный бетон в непрерывном режиме с производительностью 120–250 м3/ч или готовить бетонную смесь отдельными замесами в циклическом режиме, обеспечивая на выходе до 130 м3/ч. Переключение режимов производится простым нажатием кнопки. От одного до четырех силосов для цемента на фундаментах может входить в комплект в зависимости от требований заказчика.

 SBM предлагает четыре вида компактных дозаторов с раздвижными стенками и с четырьмя секциями. Объем дозатора и каждой отдельной секции подбирается исходя из требуемой производительности. Система управления мобильного бетонного завода автоматически контролирует основные физические параметры компонентов смеси. Пыль удаляется с помощью отсасывающих пылеулавливающих аппаратов или рукавных фильтров с авторегенерацией. Бетонные заводы SBM пригодны для круглогодичной эксплуатации даже в условиях сурового климата. Для обогрева используются финские отопительные установки Polarmatic. В качестве опции предлагается оборудование для рециклинга бетона. С его помощью остаточный бетон из автобетоносмесителей и бетононасосов снова разделяется на минералы и воду. Профильтрованная вода может использоваться для промывки автобетоносмесителя. Минералы после разделения на фракции поступают в растворобетонный узел и повторно используются в процессе приготовления бетонной смеси. Оборудование для рециклинга бетона, так же как и сам бетонный узел, не требует организации фундамента и транспортируется одним низкорамным полуприцепом.

В марте 2014 г. группа компаний Ammann интегрировала в свою структуру известную немецкую компанию по производству бетоносмесительных установок Elba. Благодаря компактной модульной системе установки Ammann Elba серии EBD быстро монтируются. Стационарные заводы серии EBD по своей производительности (от 29 до 190 м3/ч) разделяются на четыре типа. Кроме того, каждый тип включает модификации в зависимости от типа хранения инертных материалов: EBC T – установка с компактным звездообразным бункером, EBC S – звездообразная установка со скрепером, EBC D – установка с рядным дозатором и скиповым подъемником, EBC B – установка с рядным дозатором и ленточным транспортером.

 

Мобильные бетоносмеси-тельные установки для производства товарного бетона серии ESM включают четыре модели. Смесительная установка ESM 30 включает всего 1 элемент, а установки ESM 60, 105 и 110 состоят из трех элементов, готовых к транспортировке: базовая установка, рядный дозатор и контейнер с системой управления и оборудованием. Для каждого транспортируемого элемента требуется один тягач. Кроме того, необходимы цементные силосы. Каждый элемент установки может монтироваться без фундамента на подготовленный утрамбованный грунт. Отдельные компоненты крепятся между собой с помощью болтов. Электрические, пневматические и гидравлические коммуникации выполнены с разъемными со-единениями и сосредоточены в одном месте.

Astec Industries, Inc., американский холдинг, известный прежде всего своим оборудованием для дорожного строительства, недавно анонсировал предстоящее пополнение своего ассортимента девятью новыми моделями заводов для производства бетона. По заявлению компании, бетонные заводы, которые будет разрабатывать и выпускать компания CEI Enterprises (входит в Astec), будут отличаться надежностью, простотой эксплуатации, высоким качеством и низкой себестоимостью. В модельный ряд войдут заводы модульного типа как циклического, так и непрерывного действия, где модульные компоненты (бункеры для заполнителя, силосы для цемента, деки грохотов и смесителей и другие) будут легко сочетаться друг с другом для быстрого монтажа или замены. Внедренные технологии позволят получать в том числе укатываемый бетон и цементо-грунтовую смесь. 

Компания SIMEM (Италия) основана в 1963 г. Штаб-квартира и производственные мощности компании находятся в г. Минербе (Италия) и занимают площадь 150 000 м2. SIMEM предлагает широкий спектр оборудования для производства бетона: двухвальные смесители, планетарные смесители, смесители непрерывного действия, заводы для производства мокрых и сухих смесей, мобильные заводы для дозирования и приготовления смесей, рециклинговые установки для утилизации отходов бетонного производства. Кроме того, в арсенале SIMEM есть готовые решения для оборудования заводов по производству ЖБИ. Для автоматизации управления применяется фирменное программное обеспечение [email protected], которое базируется на СУБД MSSQL и дает возможность удаленного дистанционного обслуживания и отладки производственных процессов через локальную сеть или Интернет. Стационарные бетонные заводы вертикального типа серии Tower Beton имеют прямоугольную раму и предлагаются в двух базовых версиях, которые можно адаптировать в соответствии с требованиями конкретного заказчика к смесителям, объему склада наполнителей и производительности.

Стационарные бетонные заводы Wet Beton предназначены для всех видов бетонного производства, включая выпуск готового товарного бетона, производство ЖБИ, предварительно напряженных конструкций, бетонных блоков, облицовки. Разработанные на базе модульных элементов заводы серии Wet Beton также могут быть легко модифицированы в соответствии с требованиями конкретного заказчика. Заводы оснащаются планетарными или двухвальными смесителями и имеют производительность от 25 до 360 м3/ч. Модельный ряд серии MMX компании SIMEM представляет собой супермобильные бетонные заводы, специально разработанные для легкой транспортировки с использованием стандартных транспортных средств. В конструкции заводов серии MMX использованы несколько инновационных и запатентованных решений, которые помогают свести к минимуму не только время монтажа завода, но и операции, требующие применения крана, подъемников с люлькой и другого оборудования, обеспечивая высокий уровень безопасности монтажных работ. В конструкции заводов используются двухвальные смесители MSO, все компоненты металлоконструкций заводов оцинкованы, предварительно смонтированы и подсоединены для легкого монтажа на объекте.

 

Компактная линейка турецкой компании Elkon Elkomix QuickMaster состоит из четырех моделей, которые позволяют получить от 30 до 110 м3 продукции в час. Такие установки могут быть размещены на ограниченной территории быстро и с минимальными затратами. Жесткая цельная конструкция бункера инертных материалов и смесительного блока способствует снижению вибрации и увеличению ресурса. Мобильные бетонные заводы Elkon MobileMaster производительностью от 30 до 150 м3/ч предназначены для заказчиков, которые во главу угла ставят мобильность. Их конструкция устроена так, что все основные узлы завода установлены на одном колесном шасси и для их перевозки достаточно одного тягача.

Ассортимент компании Elkon включает также высокопроизводительные стационарные бетоносмесительные заводы производительностью от 50 до 350 м3/ч. Бетонные заводы используются в различных проектах: для производства товарного, дорожного бетона, а также бетона специального назначения. Заводы Elkon для производства конструкционного бетона оснащаются системой контроля влажности, системой точной дозировки инертных материалов и воды и имеют другой тип смесителя. При производстве бетона для ЖБИ все стадии технологического процесса более длительные, а к продукции предъявляются более высокие требования: при взвешивании не должно быть погрешностей. Заводы Elkon управляются компьютеризированными системами и допускают использование различных типов смесителей. Оборудование заводов включает компоненты Siemens, Jotun, Pirelli, WAM, Farbo and Lincoln. Качество сварных швов проверяется неразрушающими методами. 

Компания МЕКА была основана в 1987 г. в Турции, на сегодняшний день ее персонал насчитывает около 300 сотрудников разного профиля, а производственные площади занимают более 50 000 м2. Ключевыми элементами MEKA являются одновальные и двухвальные смесители высокой продуктивности, спроектированные для производства бетонных смесей требуемого качества и состава, а также автоматизированная система управления, использующая технологию Siemens, которая позволяет достичь максимально точного взвешивания. Ряд продукции компании включает 20 моделей мобильных, стационарных и компактных моделей производительностью от 30 до 180 м3/ч.

Златоустовский завод бетоносмесительного оборудования (ZZBO) с 2003 г. специализируется на выпуске бетонных заводов производительностью от 15 до 106 м3. Производственные мощности компании включают восемь цехов общей площадью более 8000 м2 с современным технологическим оборудованием.

Перечень продукции включает заводы с ленточной и скиповой подачей инертных материалов в бетоносмеситель, мобильные РБУ и всесезонные бетонные заводы «ФЛАГМАН»,подготовленные для эксплуатации в зимнее время, а также быстромонтируемые бетонные заводы «КОМПАКТ» на мобильной раме.

Бетонные заводы ZZBO серии «КОМПАКТ» подойдут не только для крупных строек, но и для индивидуального строиЖЖЖтельства. Например, модель «КОМПАКТ-30» с автоматическим дозированием производительностью 30 м3 бетонной смеси в час обеспечивает замес полкуба по бетону или 600 л по раствору.

В качестве комплектующих для бетонных заводов используются мировые бренды POFER, SCUTTI, CAMOZZI, ABAC, OMRON, CAS и другие.

 Опытный ремонтно-мехаЖЖЖнический завод «Эталон» (г. Новосибирск) вот уже более 25 лет выпускает двухвальные бетоносмесители принудительного действия серии СБ-163А с объемом замеса готового бетона 500, 1000 и 1500 л и производительностью до 75 м3/ч. По заявлению производителя, за этот срок установка зарекомендовала себя как надежная, простая в работе и обслуживании, обеспечивающая непрерывный цикл производства и отгрузки смеси. Бетоносмесители с двумя горизонтальными валами справляются с приготовлением всех типов бетонов, в том числе и сверхжестких смесей. Вся конструкция выполнена таким образом, что в процессе перемешивания не остается так называемых «мертвых зон», а это в свою очередь снижает налипание смеси на механизмы и стенки смесителя до минимума. Зазор между лопастью и элементами брони корпуса смесителя составляет всего 2 мм. Корпус смесителя (радиальные и торцевые стенки) и затвор выгрузного устройства защищены легкозаменяемой футеровкой толщиной 20 мм, изготовленной из износостойкого легированного чугуна. Лопасти выполнены из аналогичного материала, но большей твердости.

 

Бетонные заводы производят огромное количество бетона по всему миру, поэтому не-удивительно, что на рынке представлено множество различных вариантов данного оборудования, от самых простейших до высокосложных систем, выпускаемых под всемирно известными брендами. Способ смешивания оказывает решающее воздействие на качество производимой смеси и экономичность процесса изготовления бетона, поэтому ключевым элементом любого завода является смеситель. На его возможности требуется обратить особое внимание при выборе бетонного узла или завода.

Благодаря применению автоматизированных систем управления бетонные заводы обеспечивают высокую точность соблюдения заданной заранее рецептуры, которую невозможно достичь при ручной загрузке компонентов. В наиболее продвинутых системах управления применяются алгоритмы обратной связи, учитывающие текущую влажность и температуру смеси. Благодаря этому ошибки человека, которые могут дорого обойтись впоследствии, сводятся к минимуму.

os1.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *