Сплавы марганца: Применение сплавов марганца

Содержание

Применение сплавов марганца

В общей структуре потребления марганца свыше 90% его используется в черной металлургии при выплавке стали в виде различных марганцевых ферросплавов (если вы еще не разобрались с тем, что такое ферросплавы, лигатура и модификатор можно прочитать статью), а также в виде металлического марганца технической чистоты (96-99% Мn). Средний расход марганца в черной металлургии составляет 7-9 кг на 1 т стали. Большое разнообразие марок сталей и сплавов обусловливает необходимость получения марганца и марганцевых ферросплавов широкого сортамента. Стандарт на металлический марганец и марганцевые сплавы основан на содержании углерода, и при этом низкоуглеродистые сплавы характеризуются и низким содержанием фосфора. Стандарт силикомарганца построен по содержанию кремния, и более богатые по кремнию сплавы характеризуются более низким содержанием углерода и фосфора. Жестко ограничивается содержание в ферромарганце фосфора и серы. Наиболее распространенными сплавами марганца являются следующие:

Ферромарганец:

углеродистый ферромарганец ФМн75 и ФМн78 (цифры в марке указывают процентное содержание марганца) содержит >70% Мn и
среднеуглеродистый ферромарганец ФМн1,0, ФМн1,5 и ФМн2,0 (цифры в марке указывают процентное содержание углерода) содержит > 85 % Мn и соответственно,
низкоуглеродистый ферромарганец ФМн 0,5 (> 85 %Мn,

Силикомарганец марок СМн10, СМн14, СМн17, СМн20 и СМн26 (цифрами указано содержание кремния в процентах), содержание марганца в силикомарганце твердых марок > 60 %.

Металлический марганец — содержит 95,0—99.85 % Мn и 0,04—0,20 % С. Содержание фосфора

Электротермический Мр2, Мр1, Мр1С;
Электролитический Мр0, Мр00.

Азотированный металлический марганец, содержащий 2-6% азота.

Ферромарганец применяется для раскисления кипящей и спокойной стали почти всех марок, а также для легирования некоторых марок специальной стали. Для раскисления кипящей стали используют углеродистый ферромарганец с обычным или пониженным содержанием кремния, для раскисления спокойной стали — углеродистый ферромарганец или силикомарганец. Специальную сталь легируют углеродистым или малоуглеродистым ферромарганцем или металлическим марганцем.

Марганец в составе сплавов | Блог о металлообработке

Марганец – это один из наиболее часто встречающихся в земной коре металлов. Он широко применяется в промышленности. Марганец является важным и незаменимым элементом многих видов стали и чугуна.

Особенностью данного вещества является его способность образовывать сплавы со многими известными материалами. Так, широко известна марганцевая бронза, являющаяся сплавом Mn с медью. Отличительной особенностью данного соединения является способность закаляться и намагничиваться, причем ни один из исходных компонентов такими свойствами не обладает.

Еще один широко известный сплав – сталь Гарфильда, представляющая собой 12–13 % марганца в обычной стали. Это чрезвычайно прочный и твердый материал, сопротивляющийся износу и ударам. Из него делают шаровые мельницы, камнедробильные машины и прочую технику, которой требуется надежность и долговечность.

В металлургии сера является одним из самых вредных элементов. Даже небольшое количество этого вещества в чугуне или стали существенно снижает свойства материалов, снижая температуру плавления, способствуя появлению трещин и разрывов. Марганец позволил успешно удалять ненужную примесь, поскольку его сродство к сере гораздо выше, чем у других материалов. Введя в доменную шахту определенное количество марганца, удается создать особый сульфид, вследствие чего сера уходит в шлак. В отличие от других способов избавления от ненужных элементов, данный метод не требует серьезных финансовых затрат.

В ХХ веке в металлургии появился новый материал – «зеркальный» чугун, изготовленный из железных руд с высоким содержанием марганца. Кроме этого элемента, в нем содержится углерод. Отличительной особенностью данного сорта чугуна является возможность без проблем удалять из него серу и кислород, используя жидкую сталь.

Еще один интересный сплав – манганин, включающий в себя марганец, никель и медь. Он известен высокими показателями сопротивления электричеству, а также малой теплодвижущей силой. Данные свойства определяют и сферу применения манганина – из него делают катушки сопротивления.

Месторождения марганца — Интернет-энциклопедии Красноярского края

Внешне чистый марганец похож на железо, однако отличается от него большей твердостью и хрупкостью. Это серебристо-белый металл, приобретающий серый цвет от примеси углерода. Плотность марганца — 7 200 кг/м куб. — близка к плотности железа, однако температура плавления его существенно ниже, чем у железа, и составляет 1 247 °С.

Марганец в слитках в сухом воздухе покрывается слоем оксида, предохраняющим от дальнейшего окисления. В мелкораздробленном состоянии марганец окисляется легко, а при некоторых условиях становится пирофорным (самовоспламеняющимся на воздухе). Реакционная способность металлического марганца существенно зависит от его чистоты.

Так 99,9-процентный марганец практически не взаимодействует с водой и медленно реагирует с водяным паром.

С кислотами марганец реагирует быстро, с азотом образует нитриды, с углеродом — карбиды.

Марганец немагнитен, однако некоторые сплавы немагнитного марганца с немагнитными медью и несколькими другими металлами обладают ферромагнитными свойствами.

Содержание марганца в земной коре составляет 0,1 % по массе или 0,03 % от общего числа атомов. Марганец не встречается в природе в чистом виде.

В рудах он присутствует в виде окислов, гидроокисей и карбонатов.

Основной минерал, содержащий марганец, пиролюзит, относительно мягкий темно-серый камень, содержащий порядка 60 % марганца.

Есть и другие марганцевые руды: псиломелан, браунит, гаусманит, манганит.

Также из осадочных горных пород со дна океанов и морей добываются конкреции — минеральные образования округлой формы. Их главными компонентами являются железо (15 %), кристаллизационная вода (25 %) и марганец (25 %).

Месторождения марганцевых руд есть на всех континентах. На долю России приходится около 50 % мировой добычи марганцевых руд. Богаты марганцем также Индия, Гана, Марокко, Бразилия, Южно-Африканская Республика.

Ферросплавы

Ферросплавы. Немаловажную нишу в сфере деятельности нашего предприятия занимают ферросплавы. Материал фасуется в полипропиленовые мешки (биг-беги) по заранее согласованной массе с потребителем.

Ферросплавы — сплавы железа с другими элементами (Cr, Si, Mn, Ti и др.), применяемые главным образом для раскисления и легирования стали (напр., феррохром, ферросилиций). К ферросплавам условно относят также некоторые сплавы, содержащие железо лишь в виде примесей (силикокальций, силикомарганец и др.), и некоторые металлы и неметаллы (Mn, Cr, Si) с минимальным содержанием примесей. Получают из руд или концентратов в электропечах или плавильных шахтах (горнах).

Перечень поставляемых ферросплавов нашим предприятием:

Ферросилиций (FeSi 10, FeSi 25, FeSi 45, FeSi 65) по ГОСТу 1415-93 – сплавы железа с кремнием. Процесс производства ферросилиция основан на восстановлении кремнезема. Используют в качестве раскисляющих и легирующих добавок для выплавки электротехнических, рессорно-пружинных, коррозионно- и жаростойких сталей, а также конструкционных и инструментальных сталей, легирования и модифицирования чугуна.

Ферромарганец (FeMn 78, FeMn 88, FeMn 95) по ГОСТу 4755-91 – легирующий сплав железа и марганца с минимальным содержанием марганца 70,0% по массе и максимальным – 95,0% по массе, полученный путем восстановления. В зависимости от содержания углерода различают низко-, среднеуглеродистый и углеродистые сорта ферромарганца . Углеродистый ферромарганец выплавляют в открытых и закрытых электрических печах с помощью трансформаторов до 63 МВА и угольной футеровкой из шихты, содержащей оксиды марганца, железа, кремния и кокс. При выплавке, кроме сплава, получают богатый марганцем передельный шлак с низким содержанием фосфора. Его используют для получения силикомарганца и металлического марганца.

Ферромарганец широко применяется для легирования стали и ее раскисления, а также для обмазки сварочных электродов. Добавления марганца повышает твердость стали, ее антикоррозионные свойства и устойчивость к разрыву.

Феррохром (FeСr 025, FeСr

800) по ГОСТу 4757-91 – сплав хрома с железом применяющийся для выплавки сталей с особыми свойствами, получения нержавеющей стали, легирования чугуна. Присадка хрома повышает пределы прочности и текучести сталей. В углеродистых марках повышает их твердость и износостойкость. Низкоуглеродистые стали с содержанием Cr 12% и более обладают нержавеющими свойствами.

Ферросиликомарганец (FeSiMn 17) по ГОСТу 4756-91, основные компоненты которого – кремний и марганец. Выплавляется в рудно-термических печах углевосстановительным процессом. Силикомарганец с кремнием 10-26% остальное марганец, железо и примеси получают из марганцевой руды, марганцевого шлака и кварцита, он используется при выплавке стали как раскислитель и легирующая присадка, а также для выплавки ферромарганца с пониженным содержанием углерода силикотермическим процессом. Сплав с кремнием 28-30%, сырьем для которого служит специально получаемый высокомарганцевый низкофосфористый шлак, применяется в производстве металлического марганца.

Ферросиликомарганец применяется в металлургии как раскислитель стали. Придает сплаву ударостойкость и ломкость при изгибе. Используется для производства рельсовой и конструкционной стали, им легируют сплавы на основе алюминия, магния и меди.

Ферромолибден (FeMo) по ГОСТу 4759-91 получают внепечным силикотермическим способом, используя в качестве восстановителя ферросилиций и частично алюминий. Сплав обеспечивает однородность структуры стали, расширяет температурный интервал закалки и отпуска, увеличивает устойчивость против перегрева, способствует устранению хрупкости

Применяется в сталеплавильной и литейной промышленности в качестве легирующего элемента для придания однородной мелкокристаллической структуры стали; улучшает закаливаемость и прокаливаемость стали, увеличивает её вязкость, ликвидирует отпускную хрупкость хромоникелевой стали, способствует сохранению свойств стали при высоких температурах; добавка ферромолибдена в чугун увеличивает его прочность и сопротивление износу.

Феррованадий (FeV) по ГОСТу 27130-91 сплав железа и ванадия, получаемый восстановлением технического пентоксида ванадия кремнием кремнием ферросилиция или алюминием в дуговой электропечи. Выбор способа выплавки феррованадия определяется содержанием ванадия в сплаве.

Применяют для получения мелкокристаллической структуры стали, повышения твердости, износостойкости, теплостойкости.

Магний первичный. Метод определения марганца – РТС-тендер

ГОСТ 851.6-93

Группа В59

МКС 77.120.20
ОКСТУ 1709

Дата введения 1997-01-01

1 РАЗРАБОТАН Украинским научно-исследовательским и проектным институтом титана

ВНЕСЕН Госстандартом Украины

2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 3 от 17 февраля 1993 г.)

За принятие проголосовали:


Наименование государства	Наименование национального органа по стандартизации
Республика Армения	Армгосстандарт
Республика Белоруссия	Белстандарт
Республика Казахстан	Госстандарт Республики Казахстан
Республика Молдова	Молдовастандарт
Российская Федерация	Госстандарт России
Туркменистан	Туркменглавгосинспекция
Республика Узбекистан	Узгосстандарт
Украина	Госстандарт Украины

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации, метрологии и сертификации от 20 февраля 1996 г. N 77 межгосударственный стандарт ГОСТ 851.6-93 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 1997 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 851.6-87

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ

ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт устанавливает фотометрический (при массовой доле марганца от 0,001 до 0,10%) и атомно-абсорбционные (при массовой доле марганца от 0,0005 до 0,050%) методы определения марганца в первичном магнии.

При возникновении разногласий анализ проводят фотометрическим методом.

1 Общие требования

1.1 Общие требования к методам анализа — по ГОСТ 25086.

1.2 Массовую долю марганца определяют из двух параллельных навесок.

1.3 При построении градуировочного графика каждую точку строят по среднему арифметическому результату трех определений оптической плотности или атомной абсорбции.

1.4 Допускаемые расхождения результатов анализа одной и той же пробы, полученных двумя методами, рассчитывают по ГОСТ 25086.

1.5 При оформлении результатов анализа делают ссылку на данный стандарт, указывают метод и результаты контроля точности.

2 Фотометрический метод определения марганца

2.1. Сущность метода

Метод основан на окислении двухвалентного марганца до семивалентного с последующим измерением оптической плотности раствора.

2.2 Аппаратура, реактивы и растворы

Спектрофотометр или колориметр фотоэлектрический.

Кислота азотная — по ГОСТ 4461, разбавленная 1:1.

Кислота серная — по ГОСТ 4204, разбавленная 1:4.

Кислота ортофосфорная — по ГОСТ 6552, разбавленная 1:1.

Калий йоднокислый — по ТУ 6-09-02-364.

Водорода перекись — по ГОСТ 10929, раствор с массовой концентрацией 300 г/дм.

Марганец металлический марки Мп00 — по ГОСТ 6008.

Калий марганцевокислый, стандарт-титр — по ТУ 6-09-2540, раствор с молярной концентрацией 0,02 моль/дм.

Государственные стандартные образцы, изготовленные в соответствии с ГОСТ 8.315.

Стандартные растворы марганца:

Раствор А: раствор марганцевокислого калия с молярной концентрацией 0,002 моль/дм, приготовленный из стандарта-титра.

1 см раствора А содержит 1,1 мг марганца.

Раствор Б: 9,1 см раствора А помещают в мерную колбу вместимостью 100 см, добавляют 5 см раствора серной кислоты, и по каплям раствор перекиси водорода при непрерывном перемешивании до обесцвечивания раствора. Раствор кипятят до устранения избытка перекиси водорода, охлаждают до комнатной температуры, доливают водой до метки и перемешивают; годен к применению в течение 6 месяцев.

1 см раствора Б содержит 0,1 мг марганца.

Раствор В: 1,0 г марганца растворяют в 50 см раствора азотной кислоты. После удаления оксидов азота при кипячении раствор охлаждают до комнатной температуры, переводят в мерную колбу вместимостью 1000 см, доливают водой до метки и перемешивают.

1 см раствора В содержит 1 мг марганца.

Раствор Г: 10 см раствора В помещают в мерную колбу вместимостью 100 см, доливают водой до метки и перемешивают; годен к применению в течение 6 месяцев.

1 см раствора Г содержит 0,1 мг марганца.

Раствор Д: 20 см раствора Б или Г помещают в мерную колбу вместимостью 100 см, доливают водой до метки и перемешивают; готовят перед применением.

1 см раствора Д содержит 0,02 мг марганца.

Вода, не содержащая восстановителей: к 1000 см дистиллированной воды добавляют 10 см раствора серной кислоты и доводят до кипения. Добавляют 0,1 г йоднокислого калия и ки

пятят 10 мин.

2.3 Проведение анализа

2. 3.1 Навеску массой 0,5 или 1,0 г (см. таблицу 1) помещают в коническую колбу вместимостью 250 см, добавляют 15 см воды и небольшими порциями 25 см раствора серной кислоты. После окончания бурной реакции добавляют 5 см азотной кислоты и кипятят до полного растворения навески. Затем добавляют 20 см азотной кислоты, нагревают до кипения, в горячий раствор добавляют 2 см раствора ортофосфорной кислоты, 0,5 г йоднокислого калия и кипятят в течение 10 мин при слабом нагревании. Затем отключают электроплитку и оставляют на ней растворы на 20-30 мин, поддерживая объем 30 см добавлением воды.

Раствор охлаждают до комнатной температуры, переводят в мерную колбу вместимостью 50 см, доливают водой до метки, перемешивают и измеряют оптическую плотность раствора при длине волны от 560 до 540 нм. Раствором сравнения служит раствор контрольного опыта.

Таблица 1


Массовая доля марганца, %	Масса навески, г	Стандартный раствор
От 0,001 до 0,01	1,0	Д
» 0,005 » 0,05	1,0	Б или Г
» 0,010 » 0,10	0,5	Б или Г

2.3.2 Построение градуировочного графика

Для построения градуировочного графика в шесть из семи конических колб вместимостью 250 см помещают 0,5; 1,0; 2,0; 4,0; 5,0 см стандартного раствора Б, Г или Д (см. таблицу 1), что соответствует 0,05; 0,10; 0,20; 0,40; 0,50 мг марганца (для стандартных растворов Б и Г) или 0,01; 0,02; 0,04; 0,08; 0,10 мг марганца (для стандартного раствора Д).

Раствор седьмой колбы является раствором контрольного опыта. Во все колбы доливают 40 см воды, 15 см раствора серной кислоты, 25 см азотной кислоты, нагревают до кипения, добавляют 2 см раствора ортофосфорной кислоты и далее поступают, как указано в 2.3.1.

Раствором сравнения служит раствор контрольного опыта.

По полученным значениям оптической плотности строят градуировочный график в соответствии с ГОСТ 25086.

2.4 Обработка результатов анализа

2.4.1 Массовую долю марганца () в процентах вычисляют по формуле

, (1)

где — масса марганца в растворе пробы, найденная по градуировочному графику, г;

— масса навески, г.

2.4.2 Нормы точности результатов анализа

Значения характеристик погрешности определений: допускаемые расхождения результатов параллельных определений ( — показатель сходимости) и результатов анализа одной и той же пробы, полученных в двух лабораториях или в одной, но в различных условиях ( — показатель воспроизводимости), и границы погрешности определений ( — показатель точности) при доверительной вероятности =0,95 указаны в таблице 2.

Таблица 2


Массовая доля марганца, %	Характеристика погрешности определений, %

От 0,001 до 0,003 включ.	0,0005	0,0008	0,0006
Св. 0,003 » 0,010 «	0,0010	0,0015	0,0012
» 0,010 » 0,030 «	0,0020	0,0030	0,0020
» 0,030 » 0,100 «	0,0030	0,0040	0,0030

2. 4.3 Контроль точности результатов анализа

Контроль точности результатов анализа проводят по государственному стандартному образцу в соответствии с ГОСТ 25086.

Допускается проводить контроль точности по методу добавок в соответствии с ГОСТ 25086.

Добавками является стандартный раствор Б, Г или Д.

3 Атомно-абсорбционный метод определения марганца при массовой доле от 0,0005 до 0,0025%

3.1 Метод основан на измерении атомной абсорбции марганца при длине волны 279,5 нм в электротермическом режиме атомизации.

Определение проводят методом стандартных добавок.

3.2 Аппаратура, реактивы и растворы

Спектрофотометр атомно-абсорбционный, оснащенный графитовым атомизатором, с источником возбуждения спектральной линии марганца.

Ацетилен — по ГОСТ 5457.

Кислота азотная — по ГОСТ 11125, разбавленная 1:1.

Кислота соляная — по ГОСТ 14261, разбавленная 1:1.

Марганец металлический марки Мп00 — по ГОСТ 6008.

Государственные стандартные образцы, изготовленные в соответствии с ГОСТ 8.315.

Вода бидистиллированная.

Стандартные растворы марганца:

Раствор А: 0,100 г марганца растворяют в 20 см раствора азотной кислоты при нагревании. После прекращения выделения оксидов азота раствор охлаждают до комнатной температуры, переносят в мерную колбу вместимостью 1000 см, доливают водой до метки и перемешивают; годен к применению в течение 6 мес.

1 см раствора А содержит 0,1 мг марганца.

Раствор Б: 5 см раствора А помещают в мерную колбу вместимостью 100 см, доливают водой до метки и перемешивают; готовят перед применением.

1 см раствора Б содержит 5 мкг марганца.

3.3 Проведение анализа

3.3.1 Навески пробы массой по 0,5 г помещают в шесть стаканов вместимостью 300 см, приливают 10 см воды, 10 см раствора соляной кислоты и ведут растворение вначале при комнатной температуре, а затем при нагревании на электроплите. После полного растворения навесок в каждый стакан добавляют по 3-4 капли азотной кислоты и кипятят в течение 1-2 мин. Растворы охлаждают до комнатной температуры и переводят в мерные колбы вместимостью 50 см.

В пять из шести мерных колб, с растворами пробы, добавляют 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5 см стандартного раствора Б, что соответствует массовой концентрации добавленного марганца 0,05; 0,10; 0,15; 0,20; 0,25 мкг/см.

Растворы во всех колбах доливают водой до метки и перемешивают.

Для приготовления раствора контрольного опыта в стакан вместимостью 300 см помещают 10 см воды, 10 см раствора соляной кислоты, нагревают до кипения, прибавляют 3-4 капли азотной кислоты и кипятят в течение 1-2 мин. Раствор охлаждают до комнатной температуры, переводят в мерную колбу вместимостью 50 см, доливают водой до метки и перемешивают.

Микрошприцем вводят в графитовую кювету последовательно раствор контрольного опыта, раствор пробы и в порядке возрастания концентрации марганца растворы, содержащие добавки стандартного раствора марганца. Измерение атомной абсорбции марганца проводят в режиме:

тип атомизации — электротермический;

ток лампы, мА — 7,5;

длина волны, нм — 279,5;

ширина щели прибора, нм — 0,4;

температура сушки I стадии, К — 353-393;

II стадии, К — 393-473;

время сушки I стадии, с — 5;

II стадии, с — 5;

температура озоления I стадии, К — 473-773;

II стадии, К — 773-1273;

время озоления I стадии, с — 5;

II стадии, с — 5;

температура атомизации, К — 2873;

время атомизации, с — 5;

температура очистки, К — 2873;

время очистки, с — 2;

скорость аргона, см/мин — 200.

На стадии атомизации подачу аргона прекращают.

Из значений атомной абсорбции растворов, содержащих добавки стандартного раствора марганца, вычитают значение атомной абсорбции раствора пробы. По полученным значениям разности атомной абсорбции и соответствующим им массовым концентрациям добавленного марганца в мкг/см строят градуировочный график, по которому находят массовую концентрацию марганца в растворах контрольного опыта и

пробы.

3.3.2 В том случае, когда прибор работает в автоматизированном режиме и проводится его градуировка, навески пробы массой по 0,5 г помещают в четыре стакана вместимостью 300 см, доливают 10 см воды, 10 см раствора соляной кислоты и далее проводят растворение, как указано в 3.3.1. Растворы переводят в мерные колбы вместимостью 50 см.

В три из четырех мерных колб с растворами пробы добавляют 0,5; 1,5; 2,5 см стандартного раствора Б, что соответствует массовой концентрации добавленного марганца 0,05; 0,15; 0,25 мкг/см.

Растворы во всех колбах доливают водой до метки и перемешивают.

Раствор контрольного опыта готовят, как указано в 3.3.1.

Микрошприцем вводят в графитовую кювету раствор пробы, затем в порядке возрастания концентрации марганца растворы, содержащие добавки стандартного раствора марганца, и проводят градуировку прибора. Измерение атомной абсорбции марганца проводят в режиме по 3.3.1.

Затем вводят в графитовую кювету растворы контрольного опыта и пробы и проводят измерение атомной абсорбции марганца в режиме по 3.3.1.

После каждых 4-5 измерений атомной абсорбции графитовую кювету очищают: микрошприцем вводят в нее воду и проводят процесс атомизации в режиме по 3.3.1.

3.4 Обработка результатов анализа

3.4.1 Массовую долю марганца () в процентах вычисляют по формуле

, (2)

где — массовая концентрация марганца в растворе пробы, мкг/см;

— массовая концентрация марганца в растворе контрольного опыта, мкг/см;

— объем раствора пробы, см;

— масса навески, г

3.4.2 Нормы точности результатов анализа

Значение характеристик погрешности определений: допускаемые расхождения результатов параллельных определений ( — показатель сходимости) и результатов анализа для одной и той же пробы, полученных в двух лабораториях или в одной, но в различных условиях ( — показатель воспроизводимости), и границы погрешности определений ( — показатель точности) при доверительной вероятности =0,95 указаны в таблице 3.

Таблица 3


Массовая доля марганца, %	Характеристика погрешности определений, %

От 0,0005 до 0,0015 включ.	0,0002	0,0003	0,0002
Св. 0,0015 » 0,0025 «	0,0005	0,0007	0,0006

3.4.3 Контроль точности результатов анализа

Контроль точности результатов анализа проводят по государственному стандартному образцу в соответствии с ГОСТ 25086.

4 Атомно-абсорбционный метод определения марганца при массовой доле от 0,002 до 0,05%

4.1 Сущность метода

Метод основан на измерении атомной абсорбции марганца в пламени ацетилен-воздух при длине волны 279,5 нм.

4.2 Аппаратура, реактивы и растворы

Спектрофотометр атомно-абсорбционный с источником возбуждения спектральной линии марганца.

Ацетилен — по ГОСТ 5457.

Кислота азотная — по ГОСТ 11125, разбавленная 1:1.

Кислота соляная — по ГОСТ 14261, разбавленная 1:1 и 1:99.

Марганец металлический марки Мп00 — по ГОСТ 6008.

Государственные стандартные образцы, изготовленные в соответствии с ГОСТ 8.315.

Стандартные растворы марганца:

Раствор А: готовят по 3.2.

Раствор Б: 10 см раствора А помещают в мерную колбу вместимостью 100 см, доливают водой до метки и перемешивают; готовят перед применением.

1 см раствора Б содержит 0,01 мг марганца.

4.3 Проведение анализа

4.3.1 Навеску массой 0,5 г помещают в стакан вместимостью 300 см, доливают 10 см воды, 10 см раствора соляной кислоты (1:1) и далее проводят растворение, как указано в 3.3.1. Раствор переводят в мерную колбу вместимостью 50 см, доливают водой до метки и перемешивают.

Раствор контрольного опыта готовят, как указано в 3.3.1.

Растворы контрольного опыта и пробы распыляют в пламя ацетилен-воздух и измеряют атомную абсорбцию при длине волны 279,5 нм.

Перед измерением проводят построение градуировочного графика или градуировку прибора, если он работает в автоматизированном режиме.

4.3.2 Построение градуировочных графиков

При массовой доле марганца от 0,002 до 0,010% в пять из шести мерных колб вместимостью 50 см помещают 1,0; 2,0; 3,0; 4,0; 5,0 см стандартного раствора Б, что соответствует массовой концентрации марганца 0,2; 0,4; 0,6; 0,8; 1,0 мкг/см. Раствор шестой колбы является раствором контрольного опыта.

При массовой доле марганца от 0,01 до 0,05% в пять из шести мерных колб вместимостью 50 см помещают 0,5; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5 см стандартного раствора А, что соответствует массовой концентрации 1,0; 2,0; 3,0, 4,0; 5,0 мкг/см. Раствор шестой колбы является раствором контрольного опыта.

Растворы во всех колбах доливают раствором соляной кислоты (1:99) до метки, перемешивают, распыляют в пламя ацетилен-воздух и измеряют атомную абсорбцию при длине волны 279,5 нм.

По полученным значениям атомной абсорбции и соответствующим им массовым концентрациям марганца в мкг/см строят градуировочные графики в соответствии с ГОСТ 25086

4.3.3 Градуировка спектрофотометра

При массовой доле марганца от 0,002 до 0,010% в три из четырех мерных колб вместимостью 50 см помещают 1,0; 3,0; 5,0 см стандартного раствора Б, что соответствует массовой концентрации марганца 0,2; 0,6; 1,0 мкг/см. Раствор четвертой колбы является раствором контрольного опыта.

При массовой доле марганца от 0,01 до 0,05% в три из четырех мерных колб вместимостью 50 см помещают 0,5; 1,5; 2,5 см стандартного раствора А, что соответствует массовой концентрации марганца 1,0; 3,0; 5,0 мкг/см. Раствор четвертой колбы является раствором контрольного опыта.

Растворы во всех колбах доливают раствором соляной кислоты (1:99) до метки, перемешивают, распыляют в пламя ацетилен-воздух в последовательности: раствор контрольного опыта и стандартные растворы в порядке возрастания концентрации марганца и проводят градуировку прибора. Измерение атомной абсорбции проводят при длине волны 279,5 нм.

4.4 Обработка результатов анализа

4.4.1 Массовую долю марганца () в процентах вычисляют по формуле

, (3)

4.4.2. Нормы точности результатов анализа

Значения характеристик погрешности определений: допускаемые расхождения результатов параллельных определений ( — показатель сходимости) и результатов анализа для одной и той же пробы, полученных в двух лабораториях или в одной, но в различных условиях ( — показатель воспроизводимости), и границы погрешности определений ( — показатель точности) при доверительной вероятности =0,95 указаны в таблице 4.

Таблица 4


Массовая доля марганца, %	Характеристика погрешности определений, %

От 0,002 до 0,004 включ.	0,001	0,0015	0,0012
Св. 0,004 » 0,015 «	0,002	0,0030	0,0025
» 0,015 » 0,050 «	0,003	0,0045	0,0035

4.4.3 Контроль точности результатов анализа

Контроль точности результатов анализа проводят по государственному стандартному образцу в соответствии с ГОСТ 25086.

Допускается проводить контроль точности результатов анализа по методу добавок в соответствии с ГОСТ 25086.

Добавками является стандартный раствор А или Б.

Текст документа сверен по:
официальное издание
Магний и сплавы магниевые.
Методы анализа: Сб. ГОСТов. —
М.: ИПК Издательство стандартов, 2004

Технология

Процесс выплавки ферросилиция основан на восстановлении кремния из его диоксида в кварците углеродом кокса и угля и сплавлении его с железом стальной стружки. Выплавка ведется в руднотермических печах непрерывным процессом с закрытым колошником, постоянной завалкой шихты (кварцит, кокс, уголь, стружка, щепа) и периодическим выпуском металла и шлака в один футерованный ковш. Шлак составляет 5-7 % от массы сплава. Металл разливается на конвейерных машинах или в плоские изложницы. После остывания металл дробится, сортируется и отгружается потребителям.

Выплавка ферросиликохрома основана на том же принципе, но кремний сплавляется с хромом и железом передельного феррохрома, входящего в состав шихты вместо стальной стружки. Разлитый в плоские изложницы сплав без дробления отправляется цехам-потребителям.

Ферросилиций и ферросиликохром выплавляются как в открытых печах с обеспыливанием отходящих газов в сухих рукавных фильтрах, так и в закрытых сводом печах, оборудованных системой мокрой газоочистки.

Выплавка высокоуглеродистого и передельного феррохрома также ведется в руднотермических печах непрерывного действия с закрытым колошником, постоянной завалкой шихты и периодическим выпуском металла и шлака. Процесс основан на восстановлении хрома и железа из оксидов хромовой руды углеродом кокса и угля. Количество шлака в зависимости от качества руды составляет от 1,1 до 2,5 т на 1 т сплава. В шихту входят хромовая руда, кокс, уголь и кварцит в качестве флюса. Выпуск производится в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом шлаковни или стальные нефутерованные ковши для приема шлака. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак отправляется в ЦПНГШ, где перерабатывается на товарный щебень. Из дробленого шлака магнитной сепарацией извлекается металлоконцентрат. Печи оборудованы сухими рукавными фильтрами для обеспыливания отходящих газов.

Производство марганцевых сплавов – ферросиликомарганца, ферромарганца и сплава марганца с кремнием организуется по двум различным технологиям.

Ферросиликомарганец и ферромарганец выплавляются в закрытых сводом руднотермических печах непрерывным процессом с закрытым колошником, непрерывной завалкой шихты и периодическим выпуском металла и шлака, количество которого колеблется от 0,8 до 1,2 т на 1 т сплава. Процесс основан на совместном восстановлении марганца из марганцевой руды и кремния из кварцита углеродом кокса, угля в присутствии флюсов – доломита или известняка. Выпуск производится в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом стальные ковши для приемки шлака. Металл разливается на разливочных машинах, шлак отправляется в ЦПНГШ для переработки в зависимости от содержания марганца на товарный щебень или промпродукт для выплавки сплава марганца с кремнием. Печи оборудованы системой мокрой газоочистки отходящих газов и их обеспыливания в рукавных фильтрах.

Сплав марганца и кремния выплавляется в рафинировочных печах с полным проплавленим шихты и выпуском продуктов плавки. Металл выпускается в футерованный ковш и стоящие за ним каскадом шлаковни для приемки шлака, количество которого колеблется от 3,5 до 5 т на 1 т сплава. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак вывозится на шлаковый отвал. Шихтой для выплавки являются дробленый промпродукт, отходы ферросиликомарганца, шлак ферросилиция, известь и отходы графитации. Сущность процесса в расплавлении и высаждении «корольков» металла из шлаков и восстановлении мараганца из его оксидов кремнием шлака ферросилиция и углеродом отходов графитации.

Производство низкоуглеродистого феррохрома основано на процессе восстановления хрома и железа из оксидов хромовой руды кремнием ферросиликохрома в присутствии извести. Металл выплавляется в рафинировочных печах с полным проплавлением шихты и выпуском металла и шлака. Выпуск производится в стальные нефутерованные предварительно отшлакованные ковши. Застывший на стенках ковша шлак служит футеровкой, предотвращающей прогар ковшей. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется и отправляется потребителям. Шлак, рассыпающийся при остывании в мелкодисперсный порошок, отправляется в ЦСГШ, где из него ручной выборкой и магнитной сепарацией извлекаются скордовины и «корольки» сплава, которые возвращаются на переплав в цех. Отсепарированный шлак отправляется на Крсасногорский участок для рекультивации карьера. Газовые выбросы обеспыливают в батарейных циклонах.

Выплавка силикокальция основана на восстановлении кальция из его оксида в извести кремнием ферросилиция в присутствии плавикового шпата. Процесс ведется в рафинировочных печах с полным проплавлением шихты и выпуском продуктов плавки. Выпуск производится в футерованные ковши и шлаковни, количество шлака колеблется от 0,9 до 1,8 т на 1 т сплава. Металл разливается в плоские изложницы, после остывания дробится, сортируется, пакуется и отправляется потребителям. Шлак вывозится на шлаковый отвал. Печи укрыты сводом, газовые выбросы обеспыливаются в электрофильтрах.

Производство извести основано на реакции высокотемпературного разложения известняка на оксид кальция и углекислый газ. Процесс ведется во вращающихся обжиговых печах, работающих на смеси природного и ферросплавного газов, и в шахтных печах, работающих на твердом топливе – коксе. Для обеспечения эффективности процесса из печей отсасывается углекислый газ. Обеспыливание отходящих газов производится в электрофильтрах.

Производство ферромолибдена состоит из двух технологических процессов – обжига молибденового концентрата в многоподовых обжиговых печах и плавки ферромолибдена в шахте на песчаном горне. При обжиге концентрата из него удаляется сера и молибден из сульфида переходит в оксид. На плавке обожженный концентрат смешивается с ферросиликоалюминием, алюминиевой крупкой, железной рудой и известью. Процесс основан на протекании реакций восстановления молибдена и железа алюминием и кремнием, проходящих с выделением тепла, достаточным для полного проплавления шихты. После полного проплавления и выдержки из шахты в шлаковню выпускается шлак в количестве 0,8 – 1,0 т на 1 т сплава. Слиток ферромолибдена замачивается в воде, после чего дробится, сортируется, пакуется и отпраляется потребителям. Все пылегазовые выбросы от обжиговых печей и шахт обеспыливаются в электрофильтрах.

Металлический марганец и его сплавы

Сплав системы Mg—Al—Zn с добавкой марганца (МГС5) изготовляют в основном так же, как и сплав Mg — Мп, с той разницей, что перед заливкой магния-сырца в тигель загружают твердою шихту — алюминий, вторичный металл и марганцевую лигатуру. По расплавлении шихты заливают магний-сырец, нагревают металл до 740—750° и далее все происходит, как было описано выше для сплава Mg — Мп. Если же для шихтовки используют металлический марганец, то его добавляют после нагрева металла до 740—750°.

[c.206]
О катализирующем влиянии металлических поверхностей на процесс окисления масел известно давно. Наиболее активно ускоряют окислительный процесс медь, свинец и их сплавы, марганец, хром несколько меньше — железо, олово. Относительно слабо катализируют окисление цинк и алюминий. Следует также иметь в виду, что активность перечисленных металлов может меняться в зависимости от конкретных условий, в которых идет окисление. Например, алюминий, известный своей малой активностью как катализатор окисления масел, при удалении с его поверхности оксидной пленки оказывается, наоборот, одним из наиболее активных металлов [100]. При окислении масел в присутствии парных катализаторов (например, железа и меди), процесс ускоряется в большей степени, чем при использовании тех же катализаторов в отдельности. На рис. 2.17 показано влияние одновременного присутствия меди и железа на окисление белого масла [100]. [c.76]

Металлический хром, полученный промышленным алюмотермическим способом, содержит 98% хрома. Основная примесь в нем — железо. При алюмотермическом восстановлении смеси оксидов СггОз с Т10г или МпОз, УгОз, М0О3 н т. Д. получают сплавы хром — титан, хром — марганец, хром — ванадий, хром — молибден. Алюминий можно заменить кремнием, реакция идет при подогреве [c.377]

Способ 2 [5, 6]. Металлический марганец (наивысшей степени чистоты) доводят до плавления в тигле из АЬОз в атмосфере чистейшего аргона (нагревание с помощью индукционной печи) или чистейшего водорода (нагревание с помощью печи сопротивления). Рассчитанное количество красного фосфора, спрессованного в таблетки, бросают в расплав, где тотчас же начинает протекать реакция образования фосфида. Для получения фосфида определенного состава можно сплавить полученный вышеописанным способом продукт с марганцем, фосфором или другим фосфидом марганца. [c.1693]

Растворение анода может прекращаться вследствие пассивации за счет образования на поверхности пленки диоксида марганца. В качестве материала растворимого анода используется не дефицитный металлический марганец, а его сплавы, в частности ферромарганец, который содержит 78% Мп, 13% железа, 6—7% углерода, 1,25% кремния. Введение в состав анода углерода и кремния уменьшает склонность ферромарганцевого анода к пассивации. Кроме того, во избежание пассивации поддерживают определенную плотность тока (1,5-— [c.59]

Металлический марганец и сплавы, содержащие марганец, хлорируются без восстановителя. Значительная разница изобарного потенциала реакций хлорирования железа и марганца позволяет [c.372]

Недавно у нас в Союзе, благодаря работам Р. И. Агладзе и его сотрудников, удалось пустить в эксплуатацию цех перманганата калия, получаемого анодным растворением ферромарганца. Выбор этого материала объясняется отсутствием достаточных количеств дешевого металлического марганца. Сплав же марганца с железом в больших количествах применяется в металлургической промышленности и значительно доступнее и дешевле, чем металлический марганец. [c.126]

В результате взаимодействия двуокиси серы с никелем образуются N10 и сульфид никеля, который растворяется в расплавленном металле, образуя сплавы, хрупкие при нагревании. Для удаления серы в сплавы никеля добавляют металлические марганец, магний или литий. Сульфид никеля NiS образует с металлическим никелем легкоплавкую при 645° эвтектику, в то время как сульфиды марганца, магния или лития плавятся при высокой температуре и кристаллизуются в виде изолированных включений. [c.590]

Металлургия железа потребляет громадные количества марганца, получившего широкое применение в качестве раскислителя и для обессеривания чугуна и стали, а также в качестве специальной легирующей присадки. Для раскисления обычно применяют не металлический марганец, а ферромарганец или сплав марганца с алюминием и кремнием. При этом марганец вводят в количествах до 1 % [c.553]

Сопоставление различных типов химической связи показывает, что связь осуществляется внешними валентными электронами и носит различный характер в зависимости от поведения этих электронов. Одновременно выяснилось, что в ряде твердых веществ связи не осуществляются только по одному из указанных предельных типов. Такие вещества чаще всего встречаются в металлических сплавах. Следует предположить, что у подобных веществ имеет место наложение нескольких типов связей. Примером подобного твердого вещества может служить -фаза системы алюминий—магний [72]. Вероятно, и металлический марганец в форме О/, имеющий такую же структуру, также должен быть причислен к веществам со смешанным характером связи. Природа связи в кристаллических решетках определяет свойства данного вещества. [c.99]

Еслп в качестве исходного сырья применяют смесь пиролюзита с оксидами железа, то образуется сплав марганца с железом — ферромаргаггец. Поскольку Мп, в основном, используют как добавку в различных сортах стали, то обычно выплавляют не чистый Мп, а ферромарганец. Марганец получают также электролизом водного раствора MnS04. Небольшое количество металлического марганца в лаборатории легко приготовить алюмотермическим методом [c.544]

КО у-Мп и 8-Мп — типичные металлические структуры, напоминающие 7-Ре и 8-Ре. При общем обзоре свойств -металлов (см. рис. 164,166) уже фиксировалось внимание на характерных отклонениях металлических свойств Мп и особенно пластичности, которая практически равна нулю. Поэтому марганец не может быть использован как основа для конструкционных сплавов, а служит только легирующим компонентом (правда, в последнее время марганец используется при разработке сплавов Д-25). [c.367]

Среди металлических материалов исключительное пололоснове железа. Сплавы железа с содержанием углерода до 2% принято называть сталью, а свыше 2% — чугуном. Используемые в настоящее время в промышленности стали обычно делят на углеродистые и легированные. Создание новых н интенсификация существующих промышленных процессов заставляет все больше использовать легированные стали, которые обладают повышенной коррозионной стойкостью. Массовая доля средне- и высоколегированных сталей в настоящее время составляет почти 20% от общего количества производимых промышленностью черных металлов. Для легирования используют такие элементы, как никель, хром, молибден, вольфрам, ванадий, кобальт, марганец, медь, титан, алюминий. Сплавы железа с хромом составляют основу нержавеющих сталей, среди которых [c.136]

Для определения кобальта в сплавах на железной основе, никелевой и кобальтовой основах рекомендуется потенциометрический метод. Этот метод определения может быть арбитражным, маркировочным и экспресс-анализом. Метод весьма точен, прост и дает возможность определять кобальт в количестве от сотых долей в металлическом никеле до 50—60% в сплавах на кобальтовой основе. Из компонентов сплавов определению кобальта мешает только марганец. [c.235]

Прежние наблюдатели получали часто марганец с подмесью углерода. Муассан, накаливая окислы марганца с углем, получил в электрической печи углеродистый марганец, Мп- С, и заметил летучесть металла в жару вольтовой дуги. На заводах готовят, обыкновенно, не самый металлический марганец, или его сплавы с углем (они легко и скоро окисляются), а зеркальный чугун (до 20 7о Мп) и ферромаюан или крупно кристаллический сплав железа, марганца и углерода, получаемый в шахтенных печах, подобно белому чугуну (гл. 22). Этот ферроманган применяется при получении стали бессемерованием и другими способами (гл. 22) и для образования марганцовой бронзы. Грин и Валь (1893) в Америке и др. по яучили однако заводскими способами почти чистый металлический Мп. Руду МпО они обрабатывают сперва 30 Д,-ною серною кислотою, которая извлекает подмеси окислов железа, потом накаливают в восстановительном пламени, получая МпО, и ее смешивают с порошком А1 (это прототип приема Гольдсмита), с известью и aF (как плавень) и накаливают в тигле с магнезиальною набойкою, причем при некоторой температуре сразу совершается реакция и получается металл уд. веса 7,3, содержащий лишь малую подмесь железа. [c.576]

Металлический марганец получают в процессе термического восста11овления безводных галогенидов марганца(И) натрием, маг П1ед[ или водородом, а также электролизом водных раство)юв сульфата марганца(П) с сульфато-м аммония. Получение чистого металлического марганца достаточно сложно, так как со многими восстаповителялпг (А1, С, М» и т. д.) марганец образует сплавы. [c.392]

Полученный алюмотермическим способом металлический марганец содержит 94—96% Мп, 6—4% примесей Fe, Si. AI. При работе с избытком алюминпя получают сплав марганец — алюминий. [c.393]

Сходные варианты получили распространение при определений ряда других металлов. Так, методика определения висмута в свинце и свинцовых кабельных сплавах фотометрированием тиомочевинного комплекса включает экстракционное отделение висмута в виде его комплекса с ДДТК [296]. Марганец в присутствии церия фотометрируют в форме перманганата после экстракционного выделения марганца с помощью ДДТК [297]. Фотометрическое определение кобальта с помощью нитрозо-К-соли в металлическом уране включает экстракцию комплекса кобальта с ДДТК [298]. [c.249]

Металлический марганец получается восстановлением его окислов алюминием. Удобным и эйономичным способом получения чистого марганца является электролиз водных растворов солей двухвалентного марганца. Этот способ, внедренный в производство советским ученым Р. И. Агладзе, дает металл, содержащий не больше 0,1% примесей. Поскольку чистый марганец имеет небольшое применение в технике, получают сплав марганца с железом, содержащий 75—80% марганца и называемый ферромарганцем (готовится из пиролюзита и железных руд в электропечах). В доменных печах путем восстановления углем смеси железных и марганцевых руд готовят зеркальный чугун, содержащий 10—25% марганца. [c.453]

ГРАФИТИЗАЦИЯ — образование графита в карбидсодержащих металлических сплавах (преимущественно на основе железа), карбиды которых при атмосферном давлении нестабильны. Г. происходит при повышении т-ры и заключается в формировании и росте зародышей графита в металлической основе снлава (вследствие диффузионного притока атомов углерода растворяющегося карбида и самодиффузии атомов металла от поверхности графита). Чем выше т-ра, тем больше скорость образования графита. Г. ускоряют предварительной закалкой сплавов, их деформацией, облучением частицами с высокой энергией, введением кремния, реже — алюминия, которые способствуют выделению графита. Затрудняют Г. элементы (напр., хром и марганец), увеличивающие стойкость карбидов. Г. часто используют при получении изделий из ковкого чугуна. Для этой цели исходные отливки делают из белого чугуна (где углерод содержится в карбиде железа) и подвергают длительному высокотемпературному отжигу, в результате которого карбид железа распадается, возникают графита включения. Графитизируют и некоторые стали (см. Графитизированная сталь), однако для многих из них [c.312]

ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИЕ МАТЕРИАЛЫ — материалы, применяемые в химической промышленности, машино-и приборостроении, как защитные и конструкционные материалы, устойчивые против коррозии при действии различных агрессивных веществ (кислот, щелочей, растворов солей, влажного газообразного хлора, кислорода, оксидов азота и т. д.). X. с. м. делятся па металлические и неметаллические. К металлическим X. с. м. относятся сплавы на основе железа с различными легирующими добавками, такими как хром, никель, кобальт, марганец, молибден, кремний и т. д., цветные металлы и сплавы на их основе (титан, цирконий, ниобий, тантал, молибден, ванадий, свинец, никель, алюминии). К неметаллическим X. с. м. относятся различные органические и неорганические вещества. X. с. м. неорганического происхождения представляют собой соли кремниевых и поликрем-ниевых кислот, алюмосиликаты, кальциевые силикаты, кремнезем с оксидами других элементов и др. X. с. м, органического происхождения подразделяются на природные (дерево, битумы, асфальты, графит) и искусственные (пластмассы, резина, графитопласты и др.). Наибольшую химическую стойкость имеют фторсодержащие полимеры, которые не разрушаются при действии почти всех известных агрессивных веществ и даже таких, как царская водка. Высокой химической стойкостью отличаются также графит и материалы на его основе, лаки, краски, применяемые для защиты металлических поверхностей. [c.274]

КИСЛОТОСТОЙКИЕ МАТЕРИАЛЫ — материалы, отличающиеся повышенной кислотостойкостью, вид химически стойких материалов. В пром. масштабах используются с середины 18 в. Различают К. м. металлические и неметаллические. К металлическим К. м. относятся сплавы на основе железа, а также цветные металлы и их сплавы (см. также Кислотостойкие сплавы). Кислотостойкие сплавы на основе железа углеродистые стам (нелегированные, низколегированные), содержащие до 1% С высоколегированные стали, имеющие в своем составе хром, никель, медь, марганец, титан и др. хим. элементы чугуны (нелегированные, высоколегированные), содержащие более 2,5—2,8% С. Кислотостойкие цветные металлы никель, медь, алюминий, титан, цирконий, олово, свинец, серебро, ниобий, тантал, золото, платина и др. Углеродистые стали стойки в растворах холодной азотной к-ты (концентрация 80—95%), серной к-ты (выше 65%) до т-ры 80° С, в плавиковой к-те (выше 65%), а также в смесях азотной и серной к-т. На углеродистые стали сильно действуют органические к-ты (адипиновая, муравьиная, карболовая, уксусная, щавелевая), особенно с повышением их т-ры. Высоколегированные стали, отличаясь повышенной стойкостью к коррозии металлов (см. также Коррозионностойкие материалы), являются в то же время кислотостойкими. Большинство легирующих добавок значительно повышают кислотостойкость сталей. Так, медь придает хромоникелевым сталям повышенную стойкость к серной к-те. Сталь с 17—19% Сг, 8-10% Мп, 0,75-1% Си, 0,1% С и 0,2—0,5% Si стойка в азотной к-те (любой концентрации и т-ры вплоть до т-ры кипения) и многих др. хим. соединениях (см. Кислотостойкая сталь). Кислотостойки высоколегированные чугуны никелевые, хромистые (см. Хромистый чугун), алюминиевые (см. Чугалъ), высококремнистые (ферросилиды), хромоникель-медистые (см. Нирезист), хромони-келькремнистые (никросилал). Наиболее распространены ферросилиды [c.586]

Оптимальным сочетанием и последовательным введением Р. в металл добиваются получения легкоплавких продуктов раскисления. Жидкие продукты раскисления коалесцируют (сливаются) со значительно большей скоростью, чем коагулируют (слипаются, спекаются) твердые, что предопределяет возможность относительно быстрого отделения их в шлаковую фазу. Чаще всего для раскисления стали используют ферросплавы и алюминий. Находит применение марганец — не только в виде сплава с железом — ферромарганца или сплава с кремнием — силикомар-ганца, но и в виде металлического марганца (88,0—99,95% Мп и 0,15— 0,02% С). Кроме того, Р. служат кристаллический кремний и ферросилиций шести марок с содержанием (нижний предел) 18, 25, 45, 65, 75 и 90% 81. Кремний является составной частью силикокальция, силико-хрома и др. ферросплавов. Большое распространение получили комплексные Р.— сплавы, в состав которых входят два пли больше активных рас-кислителя. Их назначение — болео [c.284]

При этой технологии (табл. 2-42) поК рытие изготавливается из суспензии металлического порошка (или смеси порошков) в биндере. Порошки могут состоять только из металлов, нерастворяющихся или мало растворяющихся в соединительных сплавах (разд. 2, 5-3) и образующих прочное соединение с керамикой. Применяемыми при этом металлами являются молибден, вольфрам, марганец, железо, хром, медь, никель, рений. К металлическим по рошкам иногда добавляют небольшое количество окисло1в (например, окисел марганца), чтобы облегчить процесс окисления, необходимый для образования соединения. Можно применить окисел молибдена вместо молибденового порошка либо смесь 10КИСЛОВ молибдена п марганца (в соотношении 20 1). [c.148]

Марганец применяют в металлургии стали не в виде чистого металлического марганца, а в виде сплава его с железом—ф ерромарганца. Ферромарганец получают в электрических печах из пиролюзита МпОд, железной руды и углерода. Он содержит до 60—80% Мп. Пользуются также так называемым зеркальным чугуном, получаемым в доменных печах восстановлением смеси железных и марганцевых руд коксом. Зеркальный чугун содержит 15—20% Мп. [c.371]

Чистая крупнокристаллическая двуокись марганца ( -модифи-кация, пригодная для элементной промышленности) может быть получена электролизом растворов солей марганца. Электролиз хлорида марганца можно вести с помошью свинцовых или графи-тированных угольных электродов или электродов из металлических сплавов на основе титана. Хотя продукт, получаемый электролизом хлорида марганца, легче отмывается от электролита, чем при электролизе сульфата марганца, в настоящее время принят способ, в котором электролитом является сернокислый марганец [c.767]

Чугуном называют сплавы железа с углеродом, содержащие свыше 2% углерода. Кроме углерода и железа, в сплаве присутствуют нримееи кремний, марганец, фосфор, сера и др. Эти примеси находятся в разных количествах и оказывают существенное влияние на формирование структуры сплава, а следовательно, и механические, физические и другие свойства чугуна. Количество этих примесей нри переплавке чугуна для изготовления отливок можно регулировать и, таким образом, получать нужные химический состав, структуру и свойства. Важнейшие компоненты чугуна, при помощи которых регулируется формирование структурных составляющих чугуна, — углерод и кремний. Количественное их соотношение определяет количество графита и характер основной (металлической) массы. Примеси марганца, фосфора и серы в тех пределах, в которых они находятся в обычном углеродистом чугуне, не вносят существенных изменений в структуру и фазовые превращения чугуна [45]. [c.137]

Марганцевые сплавы — обзор

10.1.4 Материалы и области применения

Сварные алюминиевые изделия впервые стали доступны в начале двадцатого века. В основном это были сосуды, изготовленные из технически чистого алюминия или сплава марганца со 114% алюминия, и они были сварены плавлением с использованием кислородно-ацетиленовой горелки с галогенидным флюсом или сварены молотком. Молотковая сварка алюминия в принципе аналогична силовой сварке железа. Соединяемые пластины снимали фаски и накладывали друг на друга, нагревали до тех пор, пока сосновая палка, проведенная по поверхности, не оставила коричневую отметку, а затем били молотком до получения прочного соединения.Алюминиевые емкости использовались в пищевой промышленности, особенно на пивоваренных заводах. Между 1918 и 1939 годами пластину из алюминиево-магниевого сплава сваривали электродами с покрытием для создания некоторых экспериментальных конструкций, но не было общего применения этой техники, отчасти из-за опасений по поводу возможной коррозии из-за остатков флюса.

Внедрение в 1950-х годах процессов с защитой инертным газом дало новый импульс сварке алюминия, которая нашла применение в пищевой, химической и ядерной промышленности.В последнее время алюминиевые сплавы, в основном алюминий-магний, а также некоторые термически обрабатываемые ленты из магния и кремния, стали широко использоваться для надстроек судов и для жилых модулей на морских буровых установках; также для вертолетных площадок на морских сооружениях. Здесь алюминий используется в первую очередь для снижения веса, но хорошая устойчивость алюминиево-магниевых сплавов к морской атмосфере дает дополнительный стимул. Кроме того, алюминиево-магниевые сплавы могут быть указаны из-за их хороших низкотемпературных свойств: например, для резервуаров, содержащих сжиженный природный газ, на борту судна.Действительно, можно сказать, что сварной алюминий теперь стал важным элементом морских конструкций.

Другим крупным потребителем алюминия является авиационная промышленность. Первый успешный цельнометаллический самолет, Юнкерс F13, взлетел в 1919 году, но такая конструкция не получила широкого распространения до 1930-х годов. В промежутке между этими датами фюзеляж самолетов США состоял из каркаса, сделанного из сварных труб из высокопрочной стали, поверх которых натягивалась легированная льняная ткань. В европейских машинах использовались самые разные материалы, но в основном это были ткани, закрепленные на деревянном каркасе.

Фюзеляж теперь неизменно цельнометаллический, при этом нагрузка частично переносится на планер, а частично — на металлическую обшивку. Используемые материалы в основном те же, что и дюралюминий, который использовался при создании Junkers F13 в 1919 году, но были улучшены по долговечности и прочности. В частности, стыки по-прежнему заклепываются, несмотря на снижение веса, накладываемое конструкциями этого типа. Конечно, следует признать, что высокопрочные дисперсионно-твердые алюминиевые сплавы не являются идеальными объектами для сварки плавлением, но появление процесса перемешивания трением открывает новые возможности, и цельнометаллические, цельносварные летательные аппараты могут не будет такой отдаленной возможностью, как когда-то.

В таблице 10.1 перечислены состав и свойства некоторых деформируемых алюминиевых сплавов, упомянутых в этом разделе.

Таблица 10.1. Алюминиевые сплавы

Тип сплава	Обозначение	Номинальный состав					Механические свойства
		Cu	Mn	Mg	Si	Zr	Предел текучести (МН м ^{— 2} )	Предел прочности (МН м ^-2)
Без термической обработки	5083			4.3			125	275
Конструкционные (морские) сплавы	5154			3,5				85	215
Термически обрабатываемые	6061	0,3		1,0	0,6		225	295
структурный	6063			0,7	0,4		180	200
сплавы
термически обрабатываемый	2024	4.35	0,6	1,5			395	475
самолет	7075	2,5		2,5		5,5	450	520
сплавы	7178	2,0		2,8		6,8	480	550
Сварка	4043				5
наполнитель	4047				12
сплавы	5350			5
	5554			3

Обработка марганца | Британника

Переработка марганца , подготовка руды для использования в различных продуктах.

Марганец (Mn) — твердый серебристо-белый металл с температурой плавления 1244 ° C (2271 ° F). Обычно слишком хрупкий, чтобы иметь структурную ценность, он является важным агентом в сталеплавильном производстве, в котором он удаляет примеси, такие как сера и кислород, и придает металлу важные физические свойства. Для этих целей чаще всего используется ферромарганец или силикомарганец; как чистый металл его добавляют в некоторые цветные сплавы.

Марганец — аллотропный металл, то есть его кристаллическая структура изменяется с температурой.При охлаждении из расплавленного состояния до 1138 ° C (2080 ° F) он затвердевает в объемно-центрированную кубическую структуру, называемую дельта-фазой ( δ ); с этого момента до 1100 ° C (2000 ° F) он находится в гранецентрированной кубической гамма-фазе ( γ ), а с этого момента до комнатной температуры он проходит через бета ( β ) и альфа ( α ) фаз. Эти две последние фазы, характеризующиеся сложной кубической структурой, чрезвычайно твердые и хрупкие, тогда как более простая гамма-фаза более пластична.

Металлический марганец окисляется на воздухе поверхностно, ржавеет на влажном воздухе и горит на воздухе или в кислороде при повышенных температурах. Он медленно разлагает воду при охлаждении и быстро при нагревании, образуя газообразный водород и гидроксид марганца, и он легко растворяется в разбавленных минеральных кислотах, образуя водород и различные соли марганца. Химическая реакционная способность металла объясняет его полезность в металлургии и в различных химических соединениях.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту.Подпишись сейчас

История

Металлический марганец был впервые выделен в 1774 году шведским минералогом Йоханом Готлибом Ганом, восстановившим пиролюзит, руду диоксида марганца, с углеродом. В 1856 году британский производитель стали Роберт Форестер Мушет использовал марганец, чтобы улучшить способность стали, произведенной по бессемеровскому процессу, выдерживать прокатку и ковку при повышенных температурах. Прочная износостойкая сталь, содержащая примерно 12 процентов марганца, была разработана в Шеффилде, Англия, Робертом Эбботом Хэдфилдом в 1882 году.Ферромарганец был впервые коммерчески выплавлен в доменной печи в 1875 году; Производство электропечей началось в 1890 году. Чистый марганец не продавался до 1941 года, после работ по электролизу, проведенных в 1930-х годах под руководством С.М. Шелтон в Горном бюро США. К началу 21 века производство марганца расширилось до нескольких мест по всему миру, и Австралия, Южная Африка, Китай, Габон и Бразилия стали крупнейшими производителями.

Наиболее важными марганцевыми рудами являются оксиды пиролюзита, романечита, манганита и гаусманнита, а также карбонатная руда родохрозита.С оксидами часто встречаются силикатные руды родонит и браунит. Коммерчески пригодными считаются только руды, содержащие более 35 процентов марганца. Примеси включают оксиды других металлов, таких как железо, которые восстанавливаются вместе с марганцем при плавлении; неметаллические элементы, такие как фосфор, сера и мышьяк; и металлические «оксиды пустой породы», такие как диоксид кремния, оксид алюминия, известь и магнезия, которые, за исключением диоксида кремния, обычно остаются в шлаке при плавке.

Относительно распространенный металл, марганец широко распространен в земной коре. Помимо наземных источников, марганец присутствует в конкрециях, которые широко распространены по морскому дну. Конкреции более высокого качества содержат от 10 до 20 процентов марганца, а также значительные количества кобальта, меди и никеля.

Горно-обогатительный комбинат

Добыча марганцевых руд обычно ведется открытым способом. Некоторые руды улучшаются промывкой, а мелкие руды можно агломерировать путем спекания.Для разработки конкреций на морском дне было разработано несколько процессов, но они не могут экономически конкурировать с готовой разработкой наземных месторождений с высоким содержанием золота.

Добыча и рафинация

Чистый марганец получают с помощью гидрометаллургических и электролитических процессов, а ферромарганец и силикомарганец получают при плавке руд в доменной печи или, что более часто, в электрической печи. Последний процесс, связанный с восстановлением оксидов марганца углеродом, на самом деле представляет собой сложную термодинамическую проблему.Все высшие оксиды (MnO ₂, Mn ₂ O ₃ и Mn ₃ O ₄) могут быть восстановлены до оксида марганца (MnO) с помощью оксида углерода, но этот низший оксид может быть восстановлен до металл только при повышенных температурах углеродом. Плавка дополнительно осложняется действием оксидов пустой породы. Например, кремнезем, кислотное соединение, может объединяться с MnO и предотвращать его восстановление — проблема, которую можно исправить, используя руды с высоким содержанием таких основных компонентов, как известь и магнезия, или добавлением основных флюсов, таких как обожженный известняк.Однако при этом образуется больше шлака, который растворяет марганец и снижает количество металла, извлекаемого из расплава. Кроме того, в зависимости от температуры плавления и кислотности или основности шлака кремнезем может восстанавливаться до кремния и попадать в расплавленный металл.

Основным продуктом описанного выше процесса плавки является насыщенный углеродом ферросплав, содержащий от 76 до 80 процентов марганца, от 12 до 15 процентов железа, до 7,5 процентов углерода и до 1,2 процента кремния.Его можно производить двумя способами. В первом случае руды выбираются на основе их кислотности, так что при плавке в расплаве извлекается от 70 до 80 процентов марганца, а также получается шлак, содержащий от 30 до 42 процентов марганца. (Этот шлак можно переплавить для получения силикомарганца; см. Ниже ). Второй метод, в котором используются основные руды или флюсы, восстанавливает от 85 до 90 процентов металла и дает шлак с достаточно низким содержанием марганца, чтобы его можно было выбросить. Первый метод потребляет от 2400 до 2800 киловатт-часов электроэнергии на тонну продукта, тогда как второй, отражающий более высокую энергию, необходимую для прокаливания флюсов и продолжения плавки до более высокого извлечения металла, потребляет от 2600 до 3100 киловатт-часов на тонну. .

Силикомарганец

Этот сплав, содержащий от 65 до 68 процентов марганца, от 16 до 21 процента кремния и от 1,5 до 2 процентов углерода, получают плавкой шлака из высокоуглеродистого ферромарганца или марганцевой руды с использованием кокса и кварцевого флюса. Температура плавления выше, чем при производстве ферромарганца, и для восстановления кварца до кремния требуется больше энергии, поэтому потребление энергии составляет от 3 800 до 4800 киловатт-часов на тонну.

Содержание углерода в сплаве значительно снижается за счет кремния.Дальнейшее удаление углерода может происходить при охлаждении из-за образования карбида кремния, который всплывает на поверхность металла и собирается в шлаке. Силикомарганец с еще более низким содержанием углерода (менее 0,1 процента) может быть получен путем переплавки силикомарганца с большим количеством кокса и кварца. Этот продукт используется в качестве восстановителя при производстве низкоуглеродистого ферромарганца.

Ферромарганец средне- и низкоуглеродистый

Для получения продукта с низким содержанием углерода и кремния марганцевую руду, известковый флюс и уголь плавят в печи с образованием расплава, богатого MnO.Затем он контактирует с силикомарганцем или силикомарганцем с низким содержанием углерода. Кремний в этих сплавах восстанавливает MnO до металлического марганца и сам окисляется до шлака. Содержание углерода в конкретном силикомарганцевом восстановителе переносится на конечный ферромарганцевый продукт — около 1 процента при использовании силикомарганца и 0,1 процента при использовании низкоуглеродистого силикомарганца.

Другой метод производства среднеуглеродистого силикомарганца включает рафинирование расплавленного высокоуглеродистого ферромарганца путем продувки его кислородом.Это окисляет углерод до тех пор, пока его содержание в металле не станет менее 1,5 процента.

Для применений, в которых предпочтителен чистый марганец, марганцевые руды обжигаются для получения кальцина MnO, который растворяется в серной кислоте с образованием раствора сульфата марганца. Добавление аммиака осаждает железо и алюминий, а добавление сероводорода осаждает мышьяк, медь, цинк, свинец, кобальт и молибден. Затем очищенный раствор подается в катодную часть электролитической ячейки, и при прохождении электрического тока марганец осаждается слоями толщиной в несколько миллиметров на катодном листе из нержавеющей стали.Катоды периодически извлекаются, а отложения марганца удаляются молотком. Хлопья нагревают до 500 ° C (925 ° F) для удаления водорода, в результате чего получают порошкообразный марганец чистотой более 99,9%.

Железо-марганцевый сплав | AMERICAN ELEMENTS ®

РАЗДЕЛ 2. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ОПАСНОСТИ

Классификация вещества или смеси в соответствии с 29 CFR 1910 (OSHA HCS)
GHS07
Eye Irrit. 2A h419 Вызывает серьезное раздражение глаз.
STOT SE 3 h435 Может вызывать раздражение дыхательных путей.
Опасности, не классифицированные иным образом
Информация отсутствует.
Элементы маркировки
Элементы маркировки GHS
Продукт классифицирован и маркирован в соответствии с 29 CFR 1910 (OSHA HCS)
Пиктограммы опасности

GHS07
Сигнальное слово
Предупреждение
Формулировки опасности
h419 Вызывает серьезное раздражение глаз.
h435 Может вызывать раздражение дыхательных путей.
Меры предосторожности
P261 Избегать вдыхания пыли / дыма / газа / тумана / паров / аэрозолей.
P280 Пользоваться защитными перчатками / защитной одеждой / средствами защиты глаз / лица.
P305 + P351 + P338 ПРИ ПОПАДАНИИ В ГЛАЗА: осторожно промыть глаза водой в течение нескольких минут. Снимите контактные линзы, если они есть и это легко сделать. Продолжайте полоскание.
P304 + P340 ПРИ ВДЫХАНИИ: Вывести человека на свежий воздух и обеспечить ему удобство для дыхания.
P405 Хранить под замком.
P501 Утилизировать содержимое / контейнер в соответствии с местными / региональными / национальными / международными правилами
.
Классификация WHMIS
D2B — Токсичный материал, вызывающий другие токсические эффекты
Система классификации
Рейтинги HMIS (шкала 0-4)
(Система идентификации опасных материалов)
Здоровье (острые эффекты) = 1
Воспламеняемость = 1
Физическая опасность = 1
Другое опасности
Результаты оценки PBT и vPvB
PBT:
Не применимо.
vPvB:
Не применимо.

РАЗДЕЛ 3. СОСТАВ / ИНФОРМАЦИЯ ОБ ИНГРЕДИЕНТАХ

Химические характеристики: Вещества
Номер CAS Описание:

7439-89-6 Железо
Идентификационный номер:
Номер ЕС: 231-096-4

7439- 96-5 Марганец
Идентификационный номер:
Номер ЕС: 231-105-1

РАЗДЕЛ 4. МЕРЫ ПЕРВОЙ ПОМОЩИ

Описание мер первой помощи
При вдыхании
Подайте свежий воздух.При необходимости сделайте искусственное дыхание. Держите пациента в тепле.
Немедленно обратитесь за медицинской помощью.
При попадании на кожу
Немедленно промыть водой с мылом и тщательно сполоснуть.
Немедленно обратитесь за медицинской помощью.
При попадании в глаза
Промыть открытый глаз под проточной водой в течение нескольких минут. Тогда обратитесь к врачу.
После проглатывания
Обратитесь за медицинской помощью.
Информация для врача
Наиболее важные симптомы и воздействия, как острые, так и замедленные
Отсутствует какая-либо соответствующая информация.
Указание на необходимость немедленной медицинской помощи и специального лечения
Отсутствует какая-либо соответствующая информация.

РАЗДЕЛ 5. МЕРЫ ПОЖАРОТУШЕНИЯ

Средства пожаротушения
Подходящие средства тушения
Специальный порошок для металлических возгораний. Не используйте воду.
Средства тушения, непригодные из соображений безопасности
Вода
Особые опасности, исходящие от вещества или смеси
При пожаре могут образоваться следующие вещества:
Дым оксида металла
Рекомендации для пожарных
Защитное снаряжение:
Самостоятельно содержал респиратор.
Надеть полностью защитный непромокаемый костюм.

РАЗДЕЛ 6. МЕРЫ ПРИ СЛУЧАЙНОМ ВЫБРОСЕ

Меры личной безопасности, защитное снаряжение и порядок действий в чрезвычайной ситуации
Надевайте защитное снаряжение. Не подпускайте к себе незащищенных людей.
Обеспечьте соответствующую вентиляцию.
Меры по защите окружающей среды:
Не допускайте попадания материала в окружающую среду без соответствующих правительственных разрешений.
Методы и материалы для локализации и очистки:
Обеспечить соответствующую вентиляцию.
Предотвращение вторичных опасностей:
Никаких специальных мер не требуется.
Ссылка на другие разделы
См. Раздел 7 для получения информации о безопасном обращении.
См. Раздел 8 для получения информации о средствах индивидуальной защиты.
См. Информацию об утилизации в Разделе 13.

РАЗДЕЛ 7. ОБРАЩЕНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Обращение
Меры предосторожности для безопасного обращения
Хранить контейнер плотно закрытым.
Хранить в сухом прохладном месте в плотно закрытой таре.
Обеспечьте хорошую вентиляцию на рабочем месте.
Информация о защите от взрывов и пожаров:
Информация отсутствует.
Условия безопасного хранения с учетом несовместимости
Хранение
Требования, предъявляемые к складским помещениям и таре:
Особых требований нет.
Информация о хранении в одном общем хранилище:
Не хранить вместе с кислотами.
Хранить вдали от окислителей.
Хранить вдали от галогенов.
Дополнительная информация об условиях хранения:
Держать емкость плотно закрытой.
Хранить в прохладном, сухом месте в хорошо закрытой таре.
Специфическое конечное использование
Отсутствует какая-либо соответствующая информация.

РАЗДЕЛ 8. КОНТРОЛЬ ВОЗДЕЙСТВИЯ / ИНДИВИДУАЛЬНАЯ ЗАЩИТА

Контроль воздействия
Средства индивидуальной защиты
Общие защитные и гигиенические меры
Следует соблюдать обычные меры предосторожности при обращении с химическими веществами.
Хранить вдали от продуктов питания, напитков и кормов.
Немедленно снимите всю грязную и загрязненную одежду.
Мыть руки перед перерывами и по окончании работы.
Избегайте попадания в глаза.
Избегать контакта с глазами и кожей.
Поддерживайте эргономичную рабочую среду.
Дыхательное оборудование:
Используйте подходящий респиратор при высоких концентрациях.
Рекомендуемое фильтрующее устройство для краткосрочного использования:
Используйте респиратор с картриджами типа N95 (США) или PE (EN 143) в качестве резервного средства технического контроля. Следует провести оценку рисков, чтобы определить, подходят ли респираторы для очистки воздуха.Используйте только оборудование, проверенное и одобренное соответствующими государственными стандартами.
Защита рук:
Непроницаемые перчатки
Проверяйте защитные перчатки перед каждым использованием на предмет их надлежащего состояния.
Выбор подходящих перчаток зависит не только от материала, но и от качества. Качество будет варьироваться от производителя к производителю.
Материал перчаток
Нитрилкаучук, NBR
Время проникновения материала перчаток (в минутах)
Не определено
Защита глаз:
Защитные очки
Защита тела:
Защитная рабочая одежда

РАЗДЕЛ 9.ФИЗИЧЕСКИЕ И ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Информация об основных физических и химических свойствах
Общая информация
Внешний вид:
Форма: Гранулы
Цвет: Серый
Запах: Не определено
Порог запаха: Не определено.
Значение pH: Не применимо.
Изменение состояния
Точка плавления / интервал плавления: Не определено
Точка кипения / интервал кипения: Не определено
Температура сублимации / начало: Не определено
Воспламеняемость (твердое, газообразное)
Не определено.
Температура возгорания: Не определено.
Температура разложения: Не определено.
Самовоспламенение: Не определено.
Взрывоопасность: Не определено.
Пределы взрываемости:
Нижняя: Не определено
Верхняя: Не определено
Давление пара: Не применимо.
Относительная плотность
Не определено.
Плотность пара
Не применимо.
Скорость испарения
Не применимо.
Растворимость в / Смешиваемость с водой: Нерастворим.
Коэффициент распределения (н-октанол / вода): Не определено.
Вязкость:
динамическая: Не применимо.
кинематика: Не применимо.
Другая информация
Отсутствует какая-либо соответствующая информация.

РАЗДЕЛ 10. СТАБИЛЬНОСТЬ И РЕАКЦИОННАЯ СПОСОБНОСТЬ

Реакционная способность
Информация отсутствует.
Химическая стабильность
Стабилен при соблюдении рекомендуемых условий хранения.
Термическое разложение / условия, которых следует избегать:
Разложение не происходит при использовании и хранении в соответствии со спецификациями.
Возможность опасных реакций
Реагирует с сильными окислителями
Условия, которых следует избегать
Отсутствует какая-либо соответствующая информация.
Несовместимые материалы:
Кислоты
Окисляющие вещества
Галогены
Опасные продукты разложения:
Дым оксидов металлов

РАЗДЕЛ 11. ТОКСИКОЛОГИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Информация о токсикологическом воздействии
Острая токсичность:
Реестр химических веществ содержит данные об острой токсичности этого вещества.
Значения ЛД / ЛК50, имеющие отношение к классификации:
ЛД50 при пероральном приеме 30000 мг / кг (крыса)
Раздражение или разъедание кожи:
Может вызывать раздражение
Раздражение или разъедание глаз:
Вызывает серьезное раздражение глаз.
Сенсибилизация:
О сенсибилизирующих эффектах не известно.
Мутагенность зародышевых клеток:
Эффекты неизвестны.
Канцерогенность:
Реестр токсических эффектов химических веществ (RTECS) содержит данные о онкогенных, канцерогенных и / или опухолевых заболеваниях этого вещества.
Нет данных о классификации канцерогенных свойств этого материала от EPA, IARC, NTP, OSHA или ACGIH.
Репродуктивная токсичность:
Эффекты неизвестны.
Специфическая системная токсичность, поражающая отдельные органы-мишени — многократное воздействие:
Эффекты неизвестны.
Специфическая системная токсичность, поражающая отдельные органы-мишени — однократное воздействие:
Может вызывать раздражение дыхательных путей.
Опасность при вдыхании:
Воздействие неизвестно.
От подострой до хронической токсичности:
Реестр токсических эффектов химических веществ (RTECS) содержит данные о токсичности при множественных дозах этого вещества.
Дополнительная токсикологическая информация:
Насколько нам известно, острая и хроническая токсичность этого вещества полностью не изучена.

РАЗДЕЛ 12. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Токсичность
Водная токсичность:
Отсутствует какая-либо соответствующая информация.
Стойкость и разлагаемость
Отсутствует какая-либо соответствующая информация.
Способность к биоаккумуляции
Отсутствует какая-либо соответствующая информация.
Подвижность в почве
Отсутствует какая-либо соответствующая информация.
Дополнительная экологическая информация:
Общие примечания:
Не допускайте попадания материала в окружающую среду без соответствующих правительственных разрешений.
Избегать попадания в окружающую среду.
Результаты оценки PBT и vPvB
PBT:
Не применимо.
vPvB:
Не применимо.
Другие побочные эффекты
Отсутствует какая-либо соответствующая информация.

РАЗДЕЛ 13. УТИЛИЗАЦИЯ

Методы обработки отходов
Рекомендация
Проконсультируйтесь с государственными, местными или национальными правилами, чтобы обеспечить надлежащую утилизацию.
Неочищенная тара:
Рекомендация:
Утилизация должна производиться в соответствии с официальными предписаниями.

РАЗДЕЛ 14. ИНФОРМАЦИЯ ПО ТРАНСПОРТИРОВКЕ

Номер ООН
DOT, ADN, IMDG, IATA
Неприменимо
Собственное транспортное наименование ООН
DOT, ADN, IMDG, IATA
Неприменимо
Класс (ы) опасности при транспортировке
DOT, ADR, ADN, IMDG, IATA
Класс
Неприменимо
Группа упаковки
DOT, IMDG, IATA
Неприменимо
Опасности для окружающей среды:
Неприменимо.
Особые меры предосторожности для пользователя
Не применимо.
Транспортировка наливом в соответствии с Приложением II MARPOL73 / 78 и Кодексом IBC
Не применимо.
Транспортировка / Дополнительная информация:
DOT
Морской загрязнитель (DOT):
№

РАЗДЕЛ 15. НОРМАТИВНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Нормативы / законодательство по безопасности, охране здоровья и окружающей среды, относящиеся к веществу или смеси
Элементы маркировки GHS
Продукт классифицирован и маркирован в соответствии с 29 CFR 1910 (OSHA HCS)
Пиктограммы опасности
GHS07
Сигнальное слово
Предупреждение
Краткая характеристика опасности
h419 Вызывает серьезное раздражение глаз.
h435 Может вызывать раздражение дыхательных путей.
Меры предосторожности
P261 Избегать вдыхания пыли / дыма / газа / тумана / паров / аэрозолей.
P280 Пользоваться защитными перчатками / защитной одеждой / средствами защиты глаз / лица.
P305 + P351 + P338 ПРИ ПОПАДАНИИ В ГЛАЗА: осторожно промыть глаза водой в течение нескольких минут. Снимите контактные линзы, если они есть и это легко сделать. Продолжайте полоскание.
P304 + P340 ПРИ ВДЫХАНИИ: Вывести человека на свежий воздух и обеспечить ему удобство для дыхания.
P405 Хранить под замком.
P501 Утилизировать содержимое / контейнер в соответствии с местными / региональными / национальными / международными правилами
.
Национальные правила
Все компоненты этого продукта перечислены в Реестре химических веществ в соответствии с Законом о контроле за токсичными веществами Агентства по охране окружающей среды США.
Все компоненты этого продукта занесены в Канадский список веществ, предназначенных для домашнего использования (DSL).
SARA Раздел 313 (списки конкретных токсичных химикатов)
Вещество не указано.
Предложение 65 штата Калифорния
Предложение 65 — Химические вещества, вызывающие рак
Вещество не указано в списке.
Предложение 65 — Токсичность для развития
Вещество не указано.
Предложение 65 — Токсичность для развития, женщины
Вещество не указано.
Предложение 65 — Токсичность для развития, мужчины
Вещество не указано.
Информация об ограничении использования:
Для использования только технически квалифицированными специалистами.
Другие постановления, ограничения и запретительные постановления
Вещество, вызывающее особую озабоченность (SVHC) в соответствии с Регламентом REACH (EC) № 1907/2006.
Вещества нет в списке.
Должны соблюдаться условия ограничений согласно Статье 67 и Приложению XVII Регламента (ЕС) № 1907/2006 (REACH) для производства, размещения на рынке и использования.
Вещества нет в списке.
Приложение XIV Правил REACH (требуется разрешение на использование)
Вещество не указано.
Оценка химической безопасности:
Оценка химической безопасности не проводилась.

Марганцовистая сталь — 6 вещей, которые вам нужно знать

1. Что такое марганцовистая сталь?

Марганцевая сталь, также называемая сталью Гадфилда или мангаллоем, представляет собой стальной сплав, содержащий 12-14% марганца. Сталь, известная своей высокой ударной вязкостью и устойчивостью к истиранию в закаленном состоянии, часто называют самой упрочняющейся сталью.

2. Для чего используется марганцовистая сталь?

Благодаря своим свойствам самозатвердевания марганцовистая сталь уже много лет используется в горнодобывающей промышленности — в бетономешалках, камнедробилках, гусеничных гусеницах тракторов, ковшах элеваторов и экскаваторов, а также в железнодорожной промышленности (стрелочные переводы и переходы. ) и других средах с высокой ударной нагрузкой.

До недавнего времени в решетках окон в тюрьмах использовалась марганцевая сталь, так как она позволяет легко пережевывать лезвия ножовки потенциальных беглецов.В настоящее время сталь часто используется в сейфах, пуленепробиваемых шкафах и пластинах для защиты от высверливания.

3. Ржавеет ли марганцовистая сталь?

Хотя все стали и низколегированные стали ржавеют во влажной атмосфере, увеличение содержания марганца в стали оказывает положительное влияние на коррозионную стойкость, частично из-за адсорбции ионов марганца.

4. Марганцовистая сталь магнитная?

Марганцовистая сталь гарантирует свойства износостойкости и деформационного упрочнения, но не обладает магнитными свойствами, что делает ее идеальной для использования в сборках электрических трансформаторов и промышленных подъемных магнитов.

5. Как резать марганцевую сталь

Многие области применения мангаллоя часто ограничены его сложностью в обработке; иногда описывается как имеющий «нулевую обрабатываемость». Металл не размягчается путем отжига и быстро затвердевает под режущими и шлифовальными инструментами, что обычно требует специальных инструментов для обработки.

Материал чрезвычайно трудно просверлить алмазом или твердым сплавом. Хотя ее можно выковать из желтого тепла, она может раскрошиться, если ее ударить добела, а при нагревании она намного прочнее углеродистой стали.Его можно резать кислородно-ацетиленовым резаком, но плазменная или лазерная резка является предпочтительным методом.

6. Как сваривать марганцевую сталь

Пластину из марганцевой стали можно сваривать, но важно не допустить нагрева и как можно скорее охладить сварной шов, чтобы избежать растрескивания. Рекомендуется температура промежуточного прохода ниже 500F. Из-за токсичности сварочного дыма жизненно важно защитить себя соответствующим образом.

AJ Marshall — один из основных поставщиков листового проката из марганцевой стали в Великобританию.Ознакомьтесь с нашей последней таблицей данных или нажмите здесь, чтобы поговорить с нашей командой!

Возврат

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности. Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

В вашем браузере отключены файлы cookie.Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались. Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, используйте кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie.Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie. Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в cookie-файлах может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Влияние коронавируса на марганцевую руду, сплав | Американский рынок металла

06 февр.2020 г. | 13:50 | Лондон, Шанхай | Джени Дэвис, Эми Ур.

Теги коронавирус, цепочка поставок стали, марганцевая руда, марганцевые сплавы, поставка марганца, спрос на марганец

Ограниченный доступ к руде, уже находящейся в портах, представляет угрозу закрытия сплавов, что может обеспечить краткосрочную поддержку цен на марганцевую руду и сплав, но сопутствующее накопление запасов руды в портах, как ожидается, компенсирует прибыль в долгосрочной перспективе.

Поставка и запасы

Поставка руды из Южной Африки и Австралии пока не сильно пострадала от вспышки коронавируса, хотя были разговоры о перебоях в поставках некоторых кусков с доставкой в марте.
Запасы руды в основных портах Тяньцзинь и Циньчжоу: 4,36-4,69 млн тонн по состоянию на понедельник 3 февраля, что на 3,2% больше, чем 20 января.
Производство силикомарганца в северном Китае было нормальным, но некоторые заявили, что существует потенциал для сокращения производства из-за нехватки руды на заводах из-за трудностей с доставкой руды из порта на завод.
Многие источники не верили, что заводы по производству сплавов сократят выпуск продукции, потому что последняя тендерная цена Hebei Steel оставила им большую прибыль (около 500-1000 юаней за тонну).
Считалось, что на некоторых заводах не было больших запасов сплавов, поэтому они были готовы поднять закупочную цену на силикомарганец с поставкой в феврале; Сообщается, что несколько заводов стремились получать силикомарганец из плавильных печей для поддержания нормального производства.

Спрос

Спрос на руду: некоторые плавильные заводы искали транспортные средства для доставки руды из портов на заводы, потому что существующие запасы позволят нормальное производство только до 8-13 февраля; жесткие меры контроля за дорожным транспортом препятствовали доставке.
Спрос на сплавы: некоторые заводы на юге Китая, по слухам, испытывают нехватку силикомарганца и сейчас стремятся закупить сырье; Утверждалось, что это верно и для некоторых заводов в северном Китае.

Логистика с момента начала вспышки

Порт Циньчжоу: стало известно, что правительство города Циньчжоу запретило местным логистическим компаниям работать до 9 февраля, и на доставку грузовиков повлияли строгие дорожные ограничения.Металлургические заводы за пределами порта не могли доставлять руду на свои заводы, хотя некоторые сплавы в регионе могли.
Порт Тяньцзинь: грузовики могут въезжать в порт и выезжать из него, но было нелегко найти транспортные компании, чтобы сделать это, потому что во многих деревнях и округах не разрешается проезд грузовиков.
Некоторые заводы по выплавке сплавов не смогли доставить заводы по производству силикомарганца в январе, ссылаясь на дорожные ограничения, а некоторые заводы подняли цены, чтобы побудить заводы по производству сплавов отправлять им материал.
также изо всех сил пытались найти автомобили для доставки сплава на комбинаты.
Стоимость доставки упала из-за отсутствия новых заказов на руду из Китая.

Цены с момента начала вспышки

Цены на руду остались неизменными сразу после китайского Нового года, но более высокие цены на портовых предложениях были вызваны логистическими ограничениями.
С середины января цены на морские перевозки оставались в основном стабильными.Они немного ослабли в пятницу, 31 января, но в последние несколько дней сообщалось о более высоких ценах предложения.
Ранние данные о ценах на руду в портах Тяньцзинь и Циньчжоу предполагали рост по мере роста торговой активности; некоторые заводы по плавке сплавов стремились добыть руду.
Портовый индекс марганцевой руды, базовый 37% Mn, диапазон 35-39%, для Тяньцзинь, Китай: 35,70 юаней за единицу сухой метрической тонны (dmtu) на 31 января, без изменений с 24 января.
Портовый индекс марганцевой руды, базовый 44% Mn, диапазон 42-48%, для Тяньцзиня, Китай: 38 юаней за дмте на 31 января, также без изменений.
Индекс марганцевой руды 37% Mn, cif Тяньцзинь: 4,27 доллара за dmtu 31 января, снижение на 2 цента.
Марганцевая руда, 44% Mn, cif Тяньцзинь: 4,30 доллара за дМТЕ на 31 января, снижение на 1 цент.
Силикомарганец, мин. 65% Mn, макс. 17% Si, на территории Китая: 6 000-6 150 юаней (865-887 долл. США) за тонну 31 января, без изменений еженедельно.

ЗОЛОТО-МАРГАНОВЫЕ СПЛАВЫ, НЕКОТОРЫЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ДИФРАКЦИИ НЕЙТРОНОВ (Журнальная статья)

Бэкон, Г. Э., и Стрит, Р. ЗОЛОТО-МАРГАНОВЫЕ СПЛАВЫ, НЕКОТОРЫЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ДИФРАКЦИИ НЕЙТРОНОВ . Страна неизвестна / Код недоступен: N. p., 1958. Интернет. DOI: 10.1088 / 0370-1328 / 72/3/423.

Bacon, G.E. & Street, R. ЗОЛОТО-МАРГАНОВЫЕ СПЛАВЫ, НЕКОТОРЫЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ДИФРАКЦИИ НЕЙТРОНОВ . Страна неизвестна / код недоступен. https://doi.org/10.1088/0370-1328/72/3/423

Бэкон, Г. Э., и Стрит, Р.Пн. «ЗОЛОТО-МАРГАНОВЫЕ СПЛАВЫ, НЕКОТОРЫЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ДИФРАКЦИИ НЕЙТРОНОВ». Страна неизвестна / код недоступен. https://doi.org/10.1088/0370-1328/72/3/423.

@article {osti_4298487, title = {ЗОЛОТО-МАРГАНОВЫЕ СПЛАВЫ, НЕКОТОРЫЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ДИФРАКЦИИ НЕЙТРОНОВ}, author = {Бэкон, Г. Э. и Стрит, R}, abstractNote = {Мейер и Тагланг (1956) показали, что сплав Au / sub 2 / Mn, который является антиферромагнитным в нулевом и слабом магнитных полях, становится ферромагнитным при приложении магнитного поля выше определенного порогового значения.Намагниченность насыщения соответствует моменту 3,49 мб на атом марганца. Мейер (1956) описал ферромагнитную форму MnA / sub 4 /, обладающую магнитным моментом 4,15 мбар на атом магния, предполагая, что марганец находится в ионной форме. Для исследования золото-марганцевой системы использовались нейтронографические методы. Дан предварительный отчет о результатах исследования, (A.C.)}, doi = {10.

Сплавы марганца: Применение сплавов марганца

Применение сплавов марганца

Марганец в составе сплавов | Блог о металлообработке

Месторождения марганца — Интернет-энциклопедии Красноярского края

Ферросплавы

Магний первичный. Метод определения марганца – РТС-тендер

1 Общие требования

2 Фотометрический метод определения марганца

3 Атомно-абсорбционный метод определения марганца при массовой доле от 0,0005 до 0,0025%

4 Атомно-абсорбционный метод определения марганца при массовой доле от 0,002 до 0,05%

Технология

Технология

Металлический марганец и его сплавы

Марганцевые сплавы — обзор

10.1.4 Материалы и области применения

Обработка марганца | Британника

История

Горно-обогатительный комбинат

Добыча и рафинация

Силикомарганец

Ферромарганец средне- и низкоуглеродистый

Железо-марганцевый сплав | AMERICAN ELEMENTS ®

РАЗДЕЛ 2. ИДЕНТИФИКАЦИЯ ОПАСНОСТИ

РАЗДЕЛ 3. СОСТАВ / ИНФОРМАЦИЯ ОБ ИНГРЕДИЕНТАХ

РАЗДЕЛ 4. МЕРЫ ПЕРВОЙ ПОМОЩИ

РАЗДЕЛ 5. МЕРЫ ПОЖАРОТУШЕНИЯ

РАЗДЕЛ 6. МЕРЫ ПРИ СЛУЧАЙНОМ ВЫБРОСЕ

РАЗДЕЛ 7. ОБРАЩЕНИЕ И ХРАНЕНИЕ

РАЗДЕЛ 8. КОНТРОЛЬ ВОЗДЕЙСТВИЯ / ИНДИВИДУАЛЬНАЯ ЗАЩИТА

РАЗДЕЛ 9.ФИЗИЧЕСКИЕ И ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

РАЗДЕЛ 10. СТАБИЛЬНОСТЬ И РЕАКЦИОННАЯ СПОСОБНОСТЬ

РАЗДЕЛ 11. ТОКСИКОЛОГИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ

РАЗДЕЛ 12. ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ

РАЗДЕЛ 13. УТИЛИЗАЦИЯ

РАЗДЕЛ 14. ИНФОРМАЦИЯ ПО ТРАНСПОРТИРОВКЕ

РАЗДЕЛ 15. НОРМАТИВНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Марганцовистая сталь — 6 вещей, которые вам нужно знать

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Что сохраняется в файле cookie?

Влияние коронавируса на марганцевую руду, сплав | Американский рынок металла

ЗОЛОТО-МАРГАНОВЫЕ СПЛАВЫ, НЕКОТОРЫЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ДИФРАКЦИИ НЕЙТРОНОВ (Журнальная статья)

Добавить комментарий Отменить ответ

`Добавить комментарий Отменить ответ`