Технология изготовления фанеры: Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Содержание

Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться. Затем чураки проходят окорку.

Биржа сырья.

Распаривание чураков в специальных бассейнах.

Следующим этапом производства фанеры является лущение.

В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

Шпон на лущильной линии.

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области. Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль. Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

Линия сращивания шпона

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания. Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера. Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф — фенолформальдегидный. При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов. Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании. Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной. Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.

Видео о производстве фанеры на заводах холдинга «СВЕЗА»:

Производство фанеры: технология, оборудование, процесс

Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств. Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья. При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.

Разновидности фанеры

Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм. В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой. В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:

ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.

Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:

Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.

Самые ответственные операции в процессе производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:

окорочной станок;
ванна для замачивания заготовок;
лущильный станок;
гильотина;
туннельная сушилка;
станок для нанесения клея;
линия для склеивания;
прессы для холодного и горячего склеивания;
форматно-раскроечный станок;
шлифовальная установка.

Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.

Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.

Процедура изготовления и отделки шпона

После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон. Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.

Технологический процесс производства

Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

Склеивание

Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

Нанесение покрытия

Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

Особенности производства разных видов фанеры

Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.

Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.

Изготовление фанеры, производство фанеры

1 этап – выбор древесины

На этом этапе выбирают древесину и подготавливают бревна к обработке. Для производства фанеры использует фанерный кряж – бревна, которые сплавляют или доставляют до места переработки железнодорожным транспортом. Используются как лиственные – береза, ольха, липа, так и хвойные породы деревьев. Наиболее распространенной породой – является береза.

Это обусловлено тем, что она не имеет выраженных зон в годовых слоях. Именно это качество придает древесине эластичность, однородность строения и плотность. Если есть отличия в годовом слое, как, например у дуба, бука или ясеня, то при изготовлении шпона из них может присутствовать выкрашивание или разрыв древесных волокон.

Выкрашивание и разрыв волокна ясеня

2 этап – подготовительный

Прежде всего, бревна нужно подвергнуть гидротермическому воздействию. С этой целью их обрабатывают паром или помещают в воду.

гидротермическая обработка леса

Гидротермическая обработка позволяет увеличить влажность древесины и обеспечить ей большую пластичность. В современных условиях пар используется редко. Более распространены специальные бассейны, наполненные теплой водой.

Оптимальная температура воды зависит от сорта древесины. Для березы она составляет около 40oС. Это, так называемый мягкий режим обработки. Выделяют еще жесткий режим, когда используемая вода нагревается до 60-80oС. На практике предпочтителен мягкий режим. В случае его применения увеличивается продолжительность обработки, летом до суток, зимой до двух суток, но при этом сохраняется высокое качество шпона.

3 этап – лущение или строгание

Следующей технологической операцией можно назвать процесс лущения или строгания. Прежде чем приступить к изготовлению шпона бревно подготавливают – снимают с него кору и пилят на куски длиной до шести метров. Эти подготовленные бревна, так называемые чураки, и являются исходным сырьем для получения фанеры. Технология лущения предполагает установку чурака на круговой станок и вращение его вокруг оси. К чураку подводят лущильный нож, шириной до 6 м. Нож снимает широкую и тонкую часть бревна – шпон.

роспуск березового чурака

рисунок древесины после роспуска березы

Для изготовления фанеры из ценной древесины применяют технологию строгания.

строгание ценной древисины

шпон ценных пород древесины

Условные обозначения:

1 – Нож; 2 – Направление строгания; 3 – Сердцевидные лучи; 4 – Годичные слои

На выходе из станка получается длинная древесная лента

4 этап – сортировка и сушка

Не весь полученный в ходе лущения шпон может применяться для изготовления фанеры. Полученные заготовки тщательно проверяют. Далее их раскраивают на листы, сушат, сортируют с точки зрения соответствия качеству. При производстве фанеры ФК первого сорта недопустимо наличие сучков, трещин, расслоения древесины, и прочих дефектов.

5 этап – склеивание

Высушенные листы склеивают между собой с помощью клея. Он изготавливается на основе смолы, поэтому является безопасным и не содержит вредных веществ. Однако сегодня чаще используются синтетические клеи – карбамидные, фенол-формальдегидные и т.п. Состав этих клеев регламентируется ГОСТами. Клей наносится на плоскость листа контактным методом.


волокна древесины перпендикулярны друг другу	количество листов в различных пакетах фанеры	нанесение клея на фанерный шпон

Технология изготовление фанеры предполагает наличие минимум трех слоев шпона, которые укладываются так, чтобы волокна древесины были перпендикулярно друг другу. В качестве базового выступает центральный лист. Количество листов – нечетное. Покрытый клеем фанерный «пирог» нагревается в прессе под высоким давлением. Это обеспечивает ему быстрое и надежное склеивание.

6 этап – дополнительная обработка

Можно выделить несколько видов дополнительной обработки фанеры:

шлифование – листа и торцов – для придания фанере гладкости. Осуществляется эта процедура на специальных станках. Выделяют фанеру односторонней и двухсторонней шлифовки. Применяется такой продукт чаще для изготовления поделок или в отделке.
ламинирование – для повышения износоустойчивости. Суть его в покрытии листа фанеры пленкой.
облицовка – для придания фанере эстетических свойств. В качестве облицовочного материала может выступать ДВП, строганный шпон, фольга и т.п.

7 этап – разрезание и упаковка

Готовые листы фанеры нарезаются в соответствии с требуемыми размерами, упаковываются в пачки и отправляются на склады хранения или потребления.

упакованная и готовая к отгрузке фанера

С процессом изготовления фанеры вы можете ознакомиться на этом видео — Процесс производства фанеры

Заключение

Соблюдение технологии изготовления фанеры позволяет получить продукцию отличного качества. А достигнутая прочность позволит эксплуатировать этот материал в течении длительного срока.

Производство фанеры — виды, материалы, технологии

Для изготовления фанеры можно использовать множество пород дерева, но лучше всего для технологии производства фанеры подходит берёза. Такая древесина имеет равномерную плотность и высокую прочность, что очень важно для получения качественного шпона. Из хвойных пород дерева чаще всего выбирают сосну и лиственницу. Вообще, хвою редко используют для производства, так как содержащиеся там смолы затрудняют изготовление шпона.

Технология производства фанеры состоит из нескольких этапов. Сначала древесину вымачивают для того, чтобы уровнять влажность дерева. Затем производят лущение и нарезку на листы. Полученный шпон сушат, после чего наносят на них клей и прессуют. Полученный материал шлифуют и ламинируют.

Размеры

Материал фанеры обладает малым весом и устойчивостью к механическим воздействиям, благодаря чему её легко обрабатывать и монтировать. Толщина варьируется от 3 до 30мм. Количество слоёв шпона обычно нечётное (от 3 до 21). Она экологичнее, прочнее и обладает лучшими теплоизоляционными свойствами, чем МДФ и ДСП. Кроме того, ламинированная обладает большей прочностью и устойчивостью к влаге. Это, вместе с относительной дешевизной, делает её очень востребованным материалом для фанеры. В технологии производства фанеры могут быть применены различные виды клея, от которых зависит сорт материала фанеры.

Виды

Обычно разделяют на два самых популярных вида фанеры: ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости). Они отличаются друг от друга используемым клеящим составом.

Для производства влагостойкой — используют карбамидную смолу. ФК используется при внутренней отделке помещений, теплоизоляции и изготовлении мебели.

Состав ФСФ

С повышенной влагостойкости — самый популярный вид фанеры. ФСФ производится с использованием фенолформальдегидной смолы, благодаря которым материал фанеры имеет большую устойчивость к механическим воздействиям и влаге. Благодаря этому ФСФ применяются в строительстве и кровельных работах.

Подробнее

ФБС — самая прочная и водостойкая. Это обуславливается тем, что каждый лист шпона перед проклеиванием обрабатывается специальным бакелитовым лаком. Благодаря его выдающимся свойствам, материал фанеры применяется в строительстве самолётов и кораблей.

Также, в зависимости от количества дефектов наружного слоя шпона, листы делят на пять категорий, от E (элита) до четвёртой.

Производство фанеры — как всё организовано, процесс производства

Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.

Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и «биржей». Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель.
Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен.
Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.
На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.

Эту огромную «вязанку» осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.

При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой «мази Вишневского».

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной.

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

Небольшой экскурс в историю: В 300-ом году до н. э. Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние.

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину.

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном.

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Устранение дефектов шпона

Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку.

Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце 19-го века называли «Русским». Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала.

Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.

У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной. У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.

Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в 20-ти пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. Из-за высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.

Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал.

Бакелитовая фанера

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной. Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни.
Из легкой и сверх прочной дельта-древесины делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса «воздух-воздух» времен 3-го рейха.

Производство фанеры — технология производства фанеры, ГОСТы, классификация.

Вкратце, производство фанеры выглядит так: сперва заготавливается древесина, которая проходит термообработку и лущится на шпон, шпон обрабатывается определенным образом и прессуется, а уже из него нарезаются листы фанеры нужного формата. Их впоследствии шлифуют, ламинируют, покрывают нужными веществами (ФК, ФСФ), обрабатывают торцы, сортируют и упаковывают.

1. Сырье (древесина) проходит гидротермообработку с целью получения гладкого и плотного шпона.

2. Окорка и распиловка кряжей — кряжи поступают в распиловочно-окорочный цех, где они очищаются от коры и распиливаются на чураки.

3. Лущение — из полученных на предыдущем этапе чураков лущится шпон.

4. Рубка по нужному формату ленты шпона.

5. Сушка шпона.

6. Сортировка на кусковой и полноформатный шпон — после сортировки шпон чинится (из листов шпона удаляются дефекты с последующей вставкой из качественного шпона), кусковой шпон прирубается по формату и поступает на линию ребросклеивания для получения полноформатного шпона.

7. Холодная прессовка наборок шпона — отсортированный, починенный, ребросклеенный шпон поступает на участок наборки пакетов, где листы шпона с нанесенным клеевым слоем чередуются с сухими листами. Набранные пакеты подвергаются холодной подпрессовке с целью упрощения транспортировки.

8. Горячая прессовка — производится для склеивания пакетов в горячих прессах под воздействием высокого давления и температуры.

9. Нарезка фанеры по формату и шлифовка фанеры — после прессования листы фанеры охлаждают, обрезают на требуемый формат и шлифуют для получения гладкой поверхности листа.

10. Если нужно производится ламинирование фанеры — при ламинировании фанеры ее покрывают импрегнированной бумагой (пропитанной фенольными смолами), прессуют, обрезают и обрабатывают края.

11. Покраска торцов — обработка краев производится для увеличения срока ее сложбы, для предотвращения разбухания или сжатия.

12. Сортировка фанеры

13. Упаковка, складирование и отгрузка готовой фанеры — фанера пакуется и поступает на склад готовой продукции до момента отгрузки.

Технология производства фанеры

Фанера сегодня завоевала весь мир, с этим мало кто будет спорить, так как преимущество фанеры как строительного пиломатериала очевидно любому строителю, застройщику или дизайнеру. Именно благодаря такой популярности производство фанеры и её продажа является делом крайне выгодным. Материал этот на первый взгляд композиционно сложный, но на практике изготовление его в нынешних условиях не несёт с собой никаких проблем, ну, или почти никаких. Дело в том, что благодаря научно-техническому прогрессу производство фанеры стоит на таком массовом потоке, что все затраты на сам процесс снижаются до самого минимума. Да и стоимость самого материала благодаря технологической компоновке массива тоже относительно невысока.

Итак, как устроена фанера? Какие компоненты ее составляют, и какими методами всё это компонуется? По сути фанера как готовый продукт — это несколько тонких слоёв натуральной древесины, которые между собой склеиваются специальными клеевыми составами. Эти тонкие слои называются шпоном. Шпон снимается специальным лущильным ножом с бревна, предварительно очищенного от коры и соответствующим образом подготовленного. Длина этого лущильного ножа равна длине самого бревна, и когда бревно вращается, зажатое в тисках с торцов, с него этим ножом снимается «стружка», имеющая ширину, как раз равную длине ножа.

Полученный таким образом тонкий шпон не сильно прочен сам по себе, но склеенный с другими кусками шпона, обретает очень высокую прочность, то есть прочность эту приобретает составленный из слоев этого шпона материал – фанера. Перед склеиванием каждый слой шпона укладывают перпендикулярно предыдущему слою так, чтобы волокна каждого слоя находились друг к другу под углом. Таким нехитрым приёмом и достигается высокая прочность фанеры, которая имеет хорошее сопротивление на изгиб во всех направлениях. Важный момент – все слои шпоновой фанеры обычно изготавливаются из одной породы дерева, потому что разные породы обладают разными качествами, и соединенные в один плотный слой, могут между собой «конфликтовать», разрушая весь фанерный лист. Однако вместе с тем существуют и образцы, изготовленные из разных пород дерева, но фанера такого типа дорогая, так как на правильный подбор тех или иных пород, которые между собой не конфликтуют, уходит много времени и средств.

Технологические операции, посредством которых происходит выделка фанеры, весьма просты. Перед тем как попасть под пресс, листы шпона подаются на специальные клеевые вальцы. Тут на них с обеих сторон наносится склеивающий состав, и нужное количество листов подаётся на эти вальцы до тех пор, пока не образуется «слоеный пирог», то есть полноценный фанерный лист, наружные стороны которого клеем не обрабатываются. Затем лист идёт под пресс, где очень сильно сдавливается.

Существуют два вида склейки фанерных листов – холодный и горячий. При холодном процессе шпон проходит процедуру склеивания и прессования при нормальной комнатной температуре, и после складирования фанера должна сохнуть в штабелях не менее 8-10 часов. Горячая склейка подразумевает паровой подогрев, при котором прессуются пакеты, температура при этом поднимается до 1500 градусов Цельсия. Полученная таким образом фанера не нуждается в сушке, и может поступать в продажу сразу же после окончания процесса склейки и пакетирования.

В нынешних условиях, когда от фанеры требуются всё новые и новые качества и заказчик этого материала зачастую напрямую контактирует с производителем на предмет изготовления специально разработанных дизайнером деталей интерьера, очень широко применяются прессы нового поколения на резисторах, обеспечивающих электрический подогрев, или же электрическое поле высокой частоты. На этих прессах листам фанеры можно придавать формы любой кривизны или сложности. Таким образом заказчик всегда может заказать именно те детали, которые ему необходимы, причём он получает готовый продукт в самые короткие сроки.

У обычной фанеры существует такая её разновидность, как оргалит, который более известен как ДВП, или древесноволокнистая плита. Только на производство оргалита идёт не шпон, а отходы производства – древесная стружка и измельчённые волокна. Этот материал, как и фанера, производится методом склеивания и прессования. Клеящий состав состоит из полимерных смол и компонентов, значительно улучшающих водостойкость оргалита, в основном это канифоль, парафин и разные антисептики. Экологическая чистота оргалита соответствует практически всем международным нормам и стандартам, и по этому показателю материал ничем не уступает натуральной древесине. Также как и фанера, ДВП очень широко применяется для отделочных работ внутри помещений, и очень часто в качестве стандартного отделочного материала он более предпочтителен, чем фанера.

Производственный процесс — Kitronik Ltd

Фанера — это изделие из древесных плит, состоящее из набора фанеры, склеенных между собой смолой. Подводя итог производственному процессу; бревна обдираются на шпон, шпон намыливается клеем, укладывается так, чтобы направление волокон каждого листа было перпендикулярно соседнему шпону, спрессовывается, обрезается и шлифуется. Но производственный процесс — это не только это …

Шаг 1: Лес

Для нас важно, чтобы все необработанные бревна, используемые в нашей фанере, были получены из законных и экологически безопасных лесных концессий.Для обеспечения этого мы используем только те предприятия, которые придерживаются Политики ответственных закупок Федерации торговли лесоматериалами.

Когда деревья достигают приемлемого уровня зрелости, они вырубаются обученными сборщиками. В зависимости от режима работы мельницы транспортные средства, подобные изображенным на изображении выше, могут использоваться для выбора и валки деревьев с использованием спутниковых снимков.

Шаг 2: Транспортировка на завод Бревна вывозятся с лесничества на комбинат для переработки.

В некоторых случаях транспорт сопряжен с собственными экологическими проблемами, поскольку лесные массивы расчищаются, чтобы освободить место для дорог, и поэтому новые деревья не могут расти.

Шаг 3: Бревенчатый пруд

По прибытии на мельницу бревна хранятся на складе. Мельницы будут использовать различные методы для удержания влаги в бревнах, многие предпочитают спринклерные системы. Затем бревна в конечном итоге попадут в пруд с бревнами. Бревна погружаются в воду на длительный период времени, поэтому их легче обрезать до нужного размера и легче чистить.На некоторых заводах в более холодном климате есть подогреваемые пруды для бревен, так как тепло также улучшает качество шелушения; они называют это гидротермической обработкой.

Шаг 4: Удаление коры с бревен

Перед тем, как бревна будут разрезаны и очищены, необходимо удалить кору. На комбинатах такие промышленные машины используются для удаления коры с бревен по мере их прохождения по производственной линии.

Шаг 5: Резка бревен

После этого бревна без коры проходят обрезку по размеру.Размер, до которого нарезаются бревна, обычно зависит от производства во время распиловки; Размер готовой панели и направление волокон играют важную роль при распиловке бревен.

Шаг 6: Очистка бревен

Лущение бревен производится на токарном станке. Это очищает бревно так же, как и точилка для карандашей, за исключением того, что лезвие полностью параллельно бревну во время резки. Вы можете увидеть этот процесс в действии на видео выше и увидеть, как они выходят из задней части машины для очистки от кожуры прямо на конвейер, на видео ниже.

Шаг 7: Калибровка и сортировка После очистки полученные листы подаются на следующую ступень конвейера, как показано на изображении ниже.

После отслаивания виниры продвигаются по производственной линии длинными потоками. Их нужно обрезать до нужного размера и пройти первичную сортировку. Сортировка особенно важна в отношении березовой фанеры (лазерная эпиляция), поэтому на большинстве заводов используется технология сканирования для проверки дефектов в фанере, резки до требуемых размеров и последующего отделения потенциальных облицовочных слоев от основного шпона.

В отличие от фабрик из Восточной Европы и Балтии, такие страны, как Китай, будут снимать виниры на меньшие квадраты, а затем сшивать их до нужного размера, что является более экономичным (но снижающим качество) методом.

Шаг 8: Сушка винира

На этом этапе фанера еще влажная из-за того, что вымочена в пруду с бревнами. Виниры необходимо сушить по разным причинам; от защиты древесины от грибкового разложения до повышения механических свойств готовой плиты.На большинстве заводов используются большие промышленные сушилки, которые часто соединяются с ленточным станком через конвейерную ленту; однако можно использовать и более бережливые методы. Например, некоторые машины для чистки бревен в Китае оставляют шпон на открытом воздухе для сушки в течение дня.

Шаг 9: Устранение дефектов

После высыхания виниры необходимо отремонтировать там, где есть дефекты. В случае березовой фанеры, например, можно «заткнуть» открытые сучки (там, где раньше были ветки). Также можно заделать трещины в фанере, а фанеры неправильного размера можно соединить пальцами (см. Выше) .На некоторых фабриках есть машина, которая сканирует виниры и автоматически закрывает открытые отверстия или сучки. (См. ниже).

Шаг 10: Нанесение клея и укладка

Виниры пропускают через машину для склеивания, которая, по сути, накатывает клей на лицевую и обратную стороны шпона. Затем их кладут на неклееный шпон так, чтобы стопка чередовалась; Склеенный, Отклеенный, Склеенный, Отклеенный и так далее.

Шаг 11: холодное прессование

Холодное прессование происходит после нанесения клея, чтобы подготовить виниры к горячему прессованию.Это помогает расплющить виниры и обеспечить равномерное распределение клея по винирам.

Шаг 12: Горячее прессование (пресс при дневном свете)

На этой части производственного процесса панели начинают обретать форму. В пресс дневного света загружают несколько панелей. Затем Daylight Press сжимает доски и поддерживает их в течение длительного периода времени. Это создает и поддерживает необходимый контакт между клеем и винирами. Это также снижает натяжение клеевого шва и толщину клеевого слоя.

Шаг 13: Обрезка, шлифование и чистовая обработка

После горячего прессования доску оставляют для стабилизации и охлаждения перед дальнейшей обработкой. Затем необходимо обрезать излишки шпона, чтобы у доски были квадратные края, а затем доски чаще всего шлифуют с помощью большой промышленной шлифовальной машины.

Шаг 14: Контроль качества Конечный продукт должен быть оценен по качеству, но было бы не очень эффективно просто ждать до конца процесса, чтобы обнаружить большую проблему с производством.По этой причине комбинаты контролируют свое производство, проводя ряд испытаний на различных участках производственного процесса, например проверка уровня влажности, выделения формальдегида, долговечности и т. д.

Многие заводы имеют так называемый сертификат заводского производственного контроля, что означает, что они прошли аудит третьей стороной и их производственный процесс был утвержден в соответствии с соответствующими европейскими стандартами.

Шаг 15: Упаковка

Готовые изделия складываются и связываются вместе.Все соответствующие знаки CE напечатаны на упаковке.

Шаг 16: Лазерная фанера (лазерная печать) Доставка

Принимаем посылку фанеры (лазерплей) еженедельно, готовы к отправке Вам!

Процесс производства фанеры на китайском фанерном заводе

В этой статье объясняется процесс производства калиброванной фанеры на типичном фанерном заводе в Китае.

Таблица содержания

Резка бревен
Отслаивание и резка шпона
Сушка шпона
Нанесение клея
Укладка шпона
Холодный пресс
Крепление
Горячий пресс (1-й горячий пресс) 9015 Резка 9015 & Шлифовка
Лицевой шпон / ламинирование пленкой (2-й горячий пресс)
Контроль качества
Упаковка

1. Распил бревна

Бревна разрезаются на небольшие отрезки, подходящие для резки шпона.

2. Обдирка и резка шпона

Шпон снимается с обрезанных бревен. После пилинга виниры классифицируются. Из соображений стоимости при производстве фанеры используются два вида шпона.

Толстый и низкосортный шпон для фанерной сердцевины
Тонкий и более качественный шпон для лицевой стороны фанеры

Фанерный сердечник не требует внешнего вида, поэтому более низкие классы приемлемы для состава сердцевины. Пока его сила достаточно хороша.

Виниры шарфообразного шва наполовину отшлифованы на кончике для получения эффекта шовного шарфа.

Некоторое количество пиломатериалов теряется в этом процессе из-за ограничений машины и дефектов древесины.

3. Сушка шпона

Вновь очищенный шпон свежий и имеет высокий уровень влажности от 35% до 45%. Чтобы клей хорошо впитался, их необходимо тщательно высушить в сушилке или в машине для горячего прессования. После высыхания шпон дает усадку на 4-10%. Процесс сушки шпона улучшает характеристики фанеры, делая ее более прочной.

Что делать, если виниры не высохли? Клей не впитается в зерна, а смежные виниры не будут склеиваться. На стадии горячего прессования появятся пузыри.

4. Нанесение клея

Разбрасыватель клея распределяет виниры с клеем с обеих сторон. Только половина винира должна быть приклеена, чтобы сухой шпон был покрыт клееным шпоном. Типы клея зависят от требований к качеству фанеры.

5. Укладка шпона

Укладка клееного шпона зависит от типа конструкции.Чтобы быть ясным, конструкционная фанера и неконструкционная фанера имеют совершенно разную структуру.

В отличие от фанерных заводов в Европе или США, китайские производители фанеры в основном используют в этом процессе рабочую силу, потому что каждый слой фанеры не является цельным. Каждый слой состоит из 3 или 4 листов шпона.

Перед любым давлением на штабелированные виниры необходимо выдержать некоторое время. На этот раз нужно убедиться, что виниры могут равномерно впитать клей.

Зерна соседних виниров перпендикулярны друг другу. Это необходимо для того, чтобы сбалансировать прочность шпона и обеспечить сбалансированность готовой панели.

6. Холодный пресс

Холодный пресс — это предварительный пресс для экономии энергии. Это может сэкономить время на горячее прессование и снизить производственные затраты.

7. Фиксация

Трещины на верхних слоях фанеры фиксируются шпатлевкой или слоем шпона. Перед шлифовкой все швы шпона заполняются шпаклевкой, чтобы убедиться в хорошем состоянии поверхности.

8. Горячий пресс (1-й горячий пресс)

Это ключевой процесс производства фанеры. Клей затвердевает под давлением и нагреванием. Шпон склеивается, образуя сплошную плиту. Фанера без Этот процесс называется одноразовой прессованной фанерой, которая имеет более низкое качество, чем двухкратно прессованная фанера.

9. Раскрой

При этом панель разрезается на квадратный лист. При этом образуется большое количество остатков фанеры. После обрезки кромки рабочие произведут необходимую фиксацию на кромке фанеры.Крепление включает ручную полировку и заполнение отверстий.

10. Калибровка и шлифовка

Толщина фанерного листа неравномерная. В процессе калибровки толщина фанеры может быть одинаковой. После этого процесса верхние слои шпона полируются для получения более качественных поверхностей.

11. Ламинирование лицевой облицовкой / пленкой (2-й горячий пресс)

Это последний этап перед получением готового продукта. Требуется тонкий декоративный шпон или пленка с фенольным покрытием. Декоративный шпон можно отполировать для лучшего внешнего вида.

Этот этап считается вторым горячим прессом.

12. Контроль качества

Контроль качества начался уже с лущения шпона. После ламинирования поверхностного шпона перед упаковкой проводится окончательная проверка качества. Дефекты на поверхности и краях можно обнаружить при визуальном осмотре.

13. Упаковка

Вся экспортируемая фанера упаковывается в ящики с фанерой, стянутой стальными или полиэтиленовыми лентами. Упаковка пригодна для использования в море и не требует фумигации.В ящиках не используется массивная древесина. Кромки ламинированной фанеры перед упаковкой покрываются водостойкой краской.

Процесс производства фанеры

Процесс производства фанеры за пределами Китая немного отличается. Например, некоторая березовая фанера изготавливается из цельного шпона, а не из шпонированного. Посмотрите видео ниже, чтобы узнать, как фанеру производят в Соединенных Штатах.

Для производства фанеры разработано много новых технологий.Многие новые производственные линии оснащены роботами, которые заменят многие виды труда. До сих пор большинство китайских фанерных заводов по-прежнему используют для своей работы традиционный производственный процесс и оборудование.

История производства APA, фанеры и конструкционной древесины

APA — The Engineered Wood Association — это некоммерческая торговая ассоциация индустрии конструкционных изделий из дерева США и Канады. Базирующаяся в Такоме, штат Вашингтон, Ассоциация состоит из производителей конструкционной фанеры, ориентированно-стружечных плит (OSB), поперечно-клееного бруса, клееного бруса (клееного бруса), деревянных двутавровых балок и клееного бруса (LVL).

APA была основана в 1933 году как Ассоциация фанеры из пихты Дугласа с целью продвижения интересов растущей фанерной промышленности северо-западного Тихоокеанского региона. Улучшения клея и технологии в конечном итоге привели к производству структурной фанеры из южной сосны и других пород, и в 1964 году Ассоциация изменила свое название на Американская фанерная ассоциация (APA), чтобы отразить национальный масштаб ее растущего членства.

В начале 1980-х годов членский состав Ассоциации снова расширился с введением ориентированно-стружечных плит (OSB) — продукта, который Ассоциация помогла вывести на рынок путем разработки новых стандартов характеристик панелей.Десять лет спустя APA приняла производителей изделий из древесины без панелей, таких как клееный брус, деревянные двутавровые балки и клееный брус.

Чтобы лучше отразить расширяющийся ассортимент продукции и географический диапазон своего членства, Ассоциация снова изменила свое название в 1994 году на APA — The Engineered Wood Association . Сокращение «APA» было сохранено в названии, потому что оно было широко известно и уважаемо на рынке.

История фанеры

Древнее происхождение фанеры

Археологи обнаружили следы клееного дерева в гробницах египетских фараонов.Тысячу лет назад китайцы стригли дерево и склеивали его для изготовления мебели. Сообщается, что англичане и французы обрабатывали дерево по общему принципу фанеры в 17-18 веках. И историки считают, что царская Россия изготавливала формы из фанеры еще до 20 века. Фанера ранней современной эпохи обычно изготавливалась из декоративных твердых пород дерева и чаще всего использовалась в производстве предметов домашнего обихода, таких как шкафы, сундуки, столешницы и двери. Строительная фанера из хвойных пород не появлялась на рынке до 20 века.

Фанера запатентована, а потом забыта

Первый патент на то, что можно назвать фанерой, был выдан 26 декабря 1865 года Джону К. Мэйо из Нью-Йорка. В переиздании этого патента, датированном 18 августа 1868 года, разработка Мэйо описывалась следующим образом: «Изобретение состоит в цементировании или другом скреплении вместе нескольких этих чешуек листов с зернистостью последовательных частей или некоторых из них. , идущий поперек или иначе, чем у других… »У Мэйо могло быть видение, но, очевидно, не было большого делового чутья, поскольку история не свидетельствует о том, что он когда-либо извлекал выгоду из своих патентов.

1905: зарождение индустрии

В 1905 году город Портленд, штат Орегон, готовился к проведению Всемирной выставки в рамках празднования 100-летия экспедиции Льюиса и Кларка. Несколько местных предприятий попросили подготовить экспонаты для мероприятия, в том числе Portland Manufacturing Company, небольшую фабрику по производству деревянных ящиков в районе Сент-Джонс города. Совладелец и директор завода Густав Карлсон решил ламинировать древесные панели из различных хвойных пород Северо-Запада Тихоокеанского региона.Используя кисти для нанесения клея и домкраты в качестве прессов, несколько панелей были выставлены для демонстрации. Продукт, получивший название «3-слойный шпон», вызвал значительный интерес среди посетителей выставки, в том числе нескольких производителей дверей, шкафов и сундуков, которые затем разместили заказы. К 1907 году компания Portland Manufacturing установила автоматический разбрасыватель клея и ручной секционный пресс. Производство выросло до 420 панелей в день. Так родилась индустрия.

От дверей до подножек: первые рынки фанеры

В течение первых 15 лет производство фанеры хвойных пород в основном полагалось на единственный рынок — дверные панели.Но в 1920 году «супер-продавец» Гас Бартеллс из компании Elliott Bay Plywood в Сиэтле начал привлекать клиентов в автомобильную промышленность. Ранее Bartells основал первые представительства по продаже фанеры по всей стране и не менее успешно убедил производителей автомобилей использовать фанеру для подножек. В эпоху джаза рынок начал расти, и отрасль стабильно росла. К 1929 году на Тихоокеанском Северо-Западе насчитывалось 17 фанерных фабрик, а объем производства достиг рекордных 358 миллионов квадратных футов (3/8-дюймовая основа).

Технологический прорыв: водостойкий клей

Отсутствие водостойкого клея, которое могло бы сделать фанеру пригодной для наружного использования, в конечном итоге привело к тому, что производители автомобилей перешли с фанеры на более прочные металлические подножки. Прорыв произошел в 1934 году, когда доктор Джеймс Невин, химик из Harbour Plywood Corporation в Абердине, штат Вашингтон, наконец, разработал полностью водостойкий клей. Этот технологический прогресс мог открыть новые важные рынки.Но отрасль оставалась фрагментированной. Качество продукции и системы сортировки сильно различались от завода к фабрике. У отдельных компаний не было технических или, в большинстве случаев, маркетинговых ресурсов для исследования, разработки и продвижения новых видов использования фанеры. Промышленность обратилась за помощью к недавно созданной торговой ассоциации Douglas Fir Plywood Association.

Основание Ассоциации фанеры из пихты Дугласа

В первые годы существования отрасли было предпринято несколько неудачных попыток создать фанерную ассоциацию.Наконец, 16 мая 1933 года несколько производителей еловой фанеры встретились в старом отеле Portland, чтобы обсудить целесообразность принятия определенных торговых практик, прежде чем промышленность будет вынуждена сделать это в соответствии с Законом о национальном восстановлении эпохи депрессии. Позже этот закон был объявлен неконституционным, но на какое-то время заставил фанерную промышленность организовать свою деятельность. Последовал месяц переговоров, и 13 июня 1933 года Ассоциация фанеры из пихты Дугласа провела свое первое регулярное собрание в отеле Winthrop в Такоме, штат Вашингтон.Новая ассоциация боролась, пока в 1938 году она не наняла легендарного гуру по развитию бизнеса У. Э. «Диффа» Диффорда.

Стандартизация и улучшенное тестирование качества увеличивают продажи

Ассоциация фанеры из пихты Дугласа была одной из первых, кто воспользовался преимуществом закона 1938 года, разрешившего регистрацию промышленных товарных знаков, что позволило продвигать фанеру как стандартизированный товар, а не под отдельными торговыми марками. В том же году FHA приняла наружную фанеру, частично основываясь на новом коммерческом стандарте, который включал тесты производительности как внутренней, так и внешней фанеры.Эти разработки помогли расчистить путь для более успешного продвижения преимуществ фанеры в строительную отрасль. «Dri-Bilt With Plywood» стал привычным рекламным слоганом. Было построено более миллиона недорогих домов Dri-Bilt с черным полом и обшивкой PlyScord под торговой маркой DFPA, потолками и стенами PlyWall, встроенными панелями PlyPanel и сайдингом PlyShield. В 1940 году ассоциация спонсировала «Дом под солнцем», первый из многих демонстрационных домов из фанеры. Растущая репутация фанеры как прочного и долговечного строительного материала вскоре подверглась суровому испытанию войной.

Фанера идет на войну

Вторая мировая война была испытательным полигоном для фанеры. Этот продукт был объявлен незаменимым военным материалом, а его производство и распространение находились под строгим контролем. Промышленные заводы времен войны — к настоящему времени их насчитывается около 30 — производили от 1,2 до 1,8 миллиарда квадратных футов в год. Повсюду возникли фанерные бараки. Военно-морской флот патрулировал Тихий океан на фанерных катерах. Военно-воздушные силы выполняли разведывательные задания на фанерных планерах. И армия переправилась через Рейн на фанерных штурмовых катерах.Существовали тысячи военных принадлежностей, сделанных из фанеры — от ящиков для деталей машин и хижин для знаменитых морских обитателей в южной части Тихого океана, до спасательных шлюпок на сотнях кораблей, которые поддерживали открытые линии снабжения в Атлантическом и Тихом океане.

Послевоенный бум

Когда война закончилась, промышленность была готова удовлетворить растущий спрос в условиях бурно развивающейся послевоенной экономики. В 1944 году 30 заводов отрасли произвели 1,4 миллиарда квадратных футов фанеры. К 1954 году промышленность выросла до 101 завода, а производство приблизилось к 4 миллиардам квадратных футов.В том же году Стэнфордский исследовательский институт предсказал, что спрос на фанеру вырастет до 7 миллиардов футов к 1975 — 21 году в будущем. Хотя некоторые были настроены скептически, добыча выросла до 7,8 миллиарда футов всего за пять лет, а к 1975 году только в США производство превысило 16 миллиардов квадратных футов, что более чем вдвое превысило прогноз.

Фанера идет на север

Обладая богатыми лесными ресурсами, вполне естественно, что Канада присоединилась к тому, что в конечном итоге превратилось в настоящую фанерную промышленность Северной Америки.Первая канадская фанера была произведена в 1913 году на заводе Fraser Mills, Нью-Вестминстер, Британская Колумбия, но только в 1935 году был открыт второй завод — компанией H.R. MacMillan. В 1950 году пять канадских компаний основали Ассоциацию производителей фанеры Британской Колумбии (PMBC), которая в конечном итоге превратилась в Канадскую ассоциацию фанеры (CANPLY). Канадская ассоциация стандартов опубликовала первый канадский стандарт на фанеру в 1953 году, основанный на спецификациях, разработанных PMBC.

Возвышение южной сосны

Более полувека производство фанеры хвойных пород располагалось исключительно на северо-западе Тихого океана и в Британской Колумбии, используя обширные запасы пихты Дугласа в этом регионе.До середины века не было известно, как эффективно склеить шпон хвойных пород, произрастающих в других регионах. Но в конце 1950-х — начале 60-х годов исследования и разработки изменили ситуацию, и в 1964 году компания Georgia-Pacific Corporation открыла первый завод по производству фанеры из южной сосны в Фордайсе, штат Арканзас. Ассоциация фанеры из пихты Дугласа изменила свое название в том же году, чтобы отразить тот факт, что фанерная промышленность теперь стала национальной по своему охвату. Сегодня около двух третей всей фанеры в США производится на Юге.

Технологии идут дальше

Фанеру часто называют оригинальным конструктивным деревянным продуктом, потому что она была одной из первых, которая была изготовлена путем соединения вместе вырезанных или переработанных кусков дерева, чтобы сформировать более крупный и цельный композитный блок, более прочный и жесткий, чем сумма его частей. Поперечно-ламинированные слои деревянного шпона фактически улучшают присущие древесине структурные преимущества, распределяя прочность древесины вдоль волокон в обоих направлениях. Эта идея «воссоздания» древесного волокна для производства строительных материалов, превосходящих древесину, в последнее время привела к технологической революции и возникновению совершенно новой отрасли производства изделий из древесины.В конце 1970-х — начале 80-х, например, принцип фанеры дал начало тому, что сегодня является мировой отраслью производства стружечных плит или OSB. Вместо сплошных листов шпона OSB изготавливается из небольших деревянных прядей, склеенных между собой слоями перекрестного ламинирования. К другим конструкционным изделиям из дерева сегодня относятся деревянные двутавровые балки, клееный брус, клееный брус и пиломатериалы с ориентированной стружкой. Эти продукты не только обладают превосходными эксплуатационными характеристиками, но и позволяют более эффективно использовать ценные лесные ресурсы.А началось все с фанеры.

История клееного бруса

Клееный брус впервые был использован в Европе в начале 1890-х годов. Патент 1901 года из Швейцарии положил начало строительству из клееного бруса. Одной из первых конструкций из клееного бруса, возведенных в США, была исследовательская лаборатория в лаборатории лесных товаров Министерства сельского хозяйства США в Мэдисоне, штат Висконсин. Сооружение было возведено в 1934 году и эксплуатируется до сих пор.

Значительным достижением в производстве клееной древесины стало введение в 1942 году полностью водостойких фенолрезорциновых клеев.Это позволило использовать клееный брус в открытых внешних средах, не опасаясь деградации клейкого слоя.

Первым производственным стандартом в США для клееной древесины был коммерческий стандарт CS253-63, опубликованный Министерством торговли в 1963 году. Самым последним стандартом является стандарт ANSI A190.1.

Деревянные двутавровые балки и Rim Board®

Первоначально коммерциализированные Trus Joist Corporation (ныне компания Weyerhaeuser) в 1960-х годах, инженерные деревянные двутавровые балки своим началом, по крайней мере частично, обязаны публикации, разработанной Douglas Fir Plywood Association (предшественник APA — The Engineered Wood Association ) в 1959 году под названием DFPA Specification BB-8, Design of Plywood Beams .Эта спецификация, позже опубликованная как Приложение 2 к техническим условиям на проектирование фанеры «Проектирование и изготовление клееных балок из клееной древесины», описывает исходные процедуры проектирования, которые в конечном итоге легли в основу текущих проектных рекомендаций.

Первым общепризнанным стандартом для деревянных двутавровых балок был и остается ASTM D5055, Стандартные технические условия для установления и контроля структурной способности сборных деревянных двутавровых балок. Этот консенсусный стандарт содержит рекомендации по оценке механических свойств, физических свойств и качества деревянных двутавровых балок и является текущим общим стандартом испытаний двутавровых балок.Однако, поскольку ASTM D5055 не определяет требуемых уровней производительности, отдельные производители двутавровых балок обычно имеют свои собственные фирменные стандарты, которые регулируют повседневную практику производства их продуктов. Как показала история других строительных материалов, таких как фанера и ориентированно-стружечная плита (OSB), некоторая степень стандартизации отрасли неизбежна. Также неизбежно то, что вместе со стандартизацией произойдет повышение эффективности производства и более широкое использование в строительстве.

Чтобы удовлетворить эту потребность в стандартных уровнях производительности, APA совместно с несколькими производителями двутавровых балок разработали стандарты на основе характеристик для изделий из деревянных двутавровых балок. Первый такой стандарт производительности APA предназначен для использования деревянных двутавровых балок в жилых полах и обозначен как PRI-400, хотя кровельные столы и детали также были разработаны для балок PRI-400. Следует отметить, что это добровольный стандарт, и не все производители двутавровых балок решили производить продукцию PRI-400.

1. Описание производственных процессов

1. Описание производственных процессов.

1.1 Введение
1.2 Лесопильное производство
1.3 Производство фанеры
1.4 Производство ДСП

В связи с принятием мер по энергосбережению возникла необходимость в детальном анализе процесса и оборудования, используемого в этом процессе.Этот анализ должен был определить количество, тип и качество необходимой энергии, чтобы определить возможную экономию энергии, совместимую с соответствующим анализом затрат и выгод.

Следующие ниже описания процессов производства пиломатериалов, фанеры и ДСП носят общий характер и должны дать читателю общее представление о производственных процессах, задействованных в механической деревообрабатывающей промышленности, и о роли, в которой энергия играет важную роль. часть.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка
1.2.2 Распиловка или дробление бревен
1.2.3 Сортировка и сортировка
1.2.4 Сушка
1.2.5 Повторная сортировка и наплавка

Лесопиление — менее сложная отрасль механической лесной промышленности. Он подразумевает выполнение определенного количества операций от обработки и транспортировки бревен до сушки, сортировки и классификации древесины, требующих различных видов энергии. В то время как в развивающихся странах большинство процессов являются высокомеханизированными, и потребности в энергии удовлетворяются в основном за счет выработки нескольких кВт для привода основных пил.Остальные процессы выполняются с использованием энергии животных и дешевой рабочей силы.

Тем не менее, независимо от характера задействованных процессов и действий, все действия, направленные на экономию энергии, требуют подробного анализа существующих процессов и возможных решений.

На Рисунке 1 представлена схема типичного предприятия и описание основных процессов для ознакомления читателя.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка

По прибытии на склад комбината бревна сортируются и хранятся по видам, диаметру, длине, конечному использованию и т. Д.Складывается достаточное количество древесины для обеспечения непрерывной работы лесопильного завода, особенно в неблагоприятных погодных условиях, когда могут пострадать вывоз и поставка бревен из леса.

Транспортировка бревен и обращение с ними различаются от лесопильного завода к другому и в значительной степени зависят от мощности лесопильного завода и размера полученных потерь. Ручной и животный привод, который может использоваться в небольших переносных лесопильных станциях, до фронтальных погрузчиков для перевозки бревен и мостовых кранов, свидетельствует о большом разнообразии используемого в настоящее время подъемно-транспортного оборудования.

Рис. 1. Лесопильное производство — упрощенный технологический процесс

Окорка бревен вручную или механическими окорочными станками в лесу или на заводе становится общепринятой практикой. Окорка предназначена для защиты пил и другого оборудования от чрезмерного износа и повреждений, которые в противном случае могли бы возникнуть в результате попадания в кору камней, металла и других подобных предметов; окорка также помогает главному пилораму оценить древесину.Шайбы для бревен также можно использовать для удаления оставшегося песка или грязи, которые могут приставать к поверхности бревен.

1.2.2 Распил или разрушение бревен

Перед тем, как бревно подано на головную опору для разрушения, оно разрезается на максимально допустимую прямую длину с помощью отрезной пилы, после чего оно загружается на тележку головной пилы и размещается таким образом, чтобы позволить оператору достичь максимальной длины. рисунок распиловки, который приведет к оптимальному производству пиломатериалов с минимумом отходов.Схема распила во многом определяется размером и состоянием бревна, а также требованиями рынка к ширине и толщине пиломатериалов.

Распиловка бревна осуществляется с помощью ленточной пилы или циркулярной пилы со второй пилой, установленной вертикально над первой, в случае распиловки бревен большого диаметра. Тележка для бревен перемещает бревно через головную пилу, на которой бревно может быть зажато и повернуто, чтобы его можно было поднести к головной пиле для достижения наилучшего рисунка пиления.

Вслед за головной опорой на перекладке происходит дальнейшая разборка плит, обрезков и брусьев, что позволяет улучшить древесину; толстые плиты распиливают на доски, а брус и брус распиливают на доски и доски. Неровные закругленные края деталей, выходящих из передней стойки и повторных пил, удаляются либо циркулярной пилой, либо кромкообрезным станком, чтобы получить стандартную ширину по мере необходимости.

При выходе из шпинделя, пилы или обрезного станка пиломатериал разрезается на стандартизированную длину, кромки выравниваются и дефекты устраняются с помощью одной или нескольких фиксированных или подвижных обрезных пил, после чего пиломатериалы подвергаются сортировке и сортировке.

1.2.3 Сортировка и сортировка

Пиломатериалы и обрезки сортируются по толщине, ширине, длине, качеству, сорту и породе в зависимости от требований рынка; такая деятельность может выполняться вручную или, в случае заводов, где нет дешевой рабочей силы, механизированными сортировщиками. Сортировка — это способ разделения пиломатериалов по общему качеству, направлению волокон, наличию сучков и дефектов, а также по общему виду и т. Д.

Для защиты пиломатериалов от нападения грибков и насекомых, а также для предотвращения склонности высушенных на воздухе пиломатериалов к расслоению и расколу концы можно чистить щеткой вручную или механически, погружая их в подготовленный химический раствор.Воск или краска наносится на торцевую часть древесины, подлежащую сушке на воздухе, кистью или распылением, чтобы действовать как герметик, чтобы вызвать более медленное высыхание конечностей и, следовательно, вызвать более сильное высыхание. равномерное высыхание пиломатериалов.

1.2.4 Сушка

Пиломатериал, который не продается в зеленом виде, сушится воздухом или в печи, что улучшает его товарный вид. При сушке и снижении содержания влаги до приемлемого уровня его ценность повышается за счет того, что древесина стабилизируется по размерам, а ее прочность и цвет улучшаются; Кроме того, снижение веса снижает транспортные расходы.

Сушка на воздухе включает укладку пиломатериалов штабелями на открытом воздухе или под навесами на надлежащим образом подготовленном грунте таким образом, чтобы они подвергались хорошему потоку воздуха до тех пор, пока не будет достигнута требуемая влажность.

Хотя воздушная сушка требует минимальных капитальных и эксплуатационных затрат, она требует большого количества земли, включает в себя большие запасы, которые представляют опасность пожара, а условия и скорость сушки находятся вне контроля оператора двора.

Сушка в печи, с другой стороны, позволяет пиломатериалу сушиться в закрытой и контролируемой среде, где можно регулировать температуру, циркуляцию воздуха и влажность, чтобы достичь наиболее экономичных условий сушки без ухудшения качества. Две наиболее распространенные печи — это печи периодического и прогрессивного типа. Первый сушит древесину в камерах в качестве загрузки партии, тогда как второй сушит древесину, пока она перемещается по длине печи на грузовиках.

Поскольку на сушку пиломатериалов в печи приходится около 70-90 процентов всей энергии, потребляемой в процессе лесопиления, в настоящее время в лесопильной промышленности становится широко распространенной практикой использовать отходы пиломатериалов в качестве источника топлива, энергетическая ценность которых составляет что может даже быть избыточным для нужд комбината.

1.2.5 Восстановление и наплавка

Перед тем, как складывать пиломатериал на хранение, его обычно проверяют на предмет каких-либо дефектов, которые могли возникнуть в процессе сушки, таких как секущиеся концы, незакрепленные сучки и т. Д., Которые можно удалить путем обрезки и, следовательно, повышения его стоимости.

Дальнейшее улучшение может быть выполнено путем строгания поверхности с использованием строгальных станков с вращающимся ножом или абразивных лент в соответствии с потребностями рынка.

1.3.1 Журнал сортировка, кондиционирование и окорка
1.3.2 Очистка, наматывание и обрезка
1.3.3 Сушка шпона
1.3.4 Сборка
1.3.5 Прессование
1.3.6 Чистовая обработка

На Рисунке 2 представлена типичная схема завода, чтобы проиллюстрировать читателям задействованные процессы.

1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

Бревна подходящего размера и качества для резки и очистки обычно сортируются на складе по прибытии в соответствии с размером и видом.Погрузочно-разгрузочные работы могут осуществляться с помощью большегрузных автопогрузчиков, буровых вышек или кранов, размеры которых соответствуют размерам и весу бревен.

Рис. 2. Производство фанеры — упрощенный технологический процесс

Перед лущением большинство пиломатериалов необходимо кондиционировать, чтобы смягчить древесину, чтобы облегчить лущение и получить шпон приемлемого качества. Кондиционирование включает в себя воздействие тепла и влаги на блоки овощечистки путем замачивания в чанах с горячей водой или воздействия острого пара или струй горячей воды.

Затем происходит окорка бревен для облегчения работы оператора токарного станка и удаления грязи и мусора, которые в противном случае могут нанести вред ножу токарного станка, после чего бревна разрезаются на длину, подходящую для токарного станка, которая обычно составляет 240 -270 см.

1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

В настоящее время почти во всех случаях фанерный шпон разрезается ротационным способом, в котором блок снятия обрезки вращается вокруг своей оси на токарном станке, в то время как сплошной лист шпона разрезается ножом, установленным параллельно оси блока.

Затем лист шпона наматывают на катушки или направляют в систему с несколькими лотками, чтобы обеспечить хранение и перенапряжение в случае колебаний подачи шпона с токарного станка; Скорости обеих систем хранения обычно синхронизированы со скоростью токарного станка.

Затем зеленый шпон обрезается по размеру вручную или с помощью высокоскоростных ножей, сортируется и складывается штабелями для сушки. Затем из листа вырезаются любые дефекты, такие как сучки и трещины.

1.3.3 Сушка шпона

Сушка шпона до содержания влаги от двух до десяти процентов предназначена для облегчения процесса склеивания во время производства фанеры. В зависимости от расположения и сложности фанерного завода листы шпона можно оставить для сушки на воздухе или в печи. Сушка в печи включает сушку штабелированного шпона партиями или непрерывную сушку листов, которые механически транспортируются либо на непрерывной ленте, либо на роликовой системе по всей длине сушилки.Очевидно, что контролируемая среда сушки при минимальном обращении приведет к более равномерной сушке шпона с наименьшим количеством повреждений.

На сушку шпона приходится около 70 процентов тепловой энергии, потребляемой при производстве фанеры, и примерно 60 процентов от общей потребности комбината в энергии. По этой причине постоянно разрабатываются новые и улучшенные сушильные системы, а также способы их нагрева.

Нагрев сушилки может осуществляться за счет косвенного использования пара или термического масла или прямого сжигания, при этом температура регулируется регулировкой подпитки свежим воздухом.Хотя температуры сушки от 90 до 160 ° C можно считать нормальными, для некоторых видов используются повышенные температуры примерно до 175 ° C, чтобы сократить общее время сушки.

1.3.4 Сборка

Сборка фанеры перед прессованием заключается в стыковке узких полос шпона, которые склеиваются по кромке с получением листов необходимого размера. Затем клей наносится на внутренние слои или сердцевину, которые, в свою очередь, укладываются между внешними слоями фанеры, готовыми к склеиванию.На эту операцию приходится значительная часть ручного труда, используемого в производственном процессе.

Хотя ручные валковые разбрасыватели являются широко используемым методом нанесения клея, развитие альтернативных систем привело к внедрению навесных устройств для нанесения покрытий, экструдеров, окрасочных камер и т.д.

1.3.5 Прессование

После укладки фанеры в виде сборочных листов фанеры их подают в гидравлические прессы, чтобы привести фанеру в непосредственный контакт с клеем, где при нагревании клей отверждается.

Переход от холодных прессов с одним открытием к горячим прессам с несколькими открываниями, с дневным светом от 5 до 25 и работающими при температуре плиты порядка 80–180 ° C, значительно сократил общее время цикла прессования и повысил производительность пресса. Плиты обычно нагреваются горячей водой или паром, хотя термическое масло используется при прессовании при более высоких температурах.

Предварительное холодное прессование при сравнительно низком давлении не используется в современных производственных линиях.Это в значительной степени связано с тем, что со склеенным шпоном легче обращаться и загружать в пресс для горячего прессования, к тому же уменьшенная толщина слоя позволяет использовать меньшие отверстия для дневного света в прессе для горячего прессования, что приводит к общему сокращению времени загрузки и горячего прессования. .

1.3.6 Чистовая

Первичная отделка, которая включает в себя обрезку, шлифовку и обновление фанеры после прессования, проводится с целью повышения товарности продукта. Она выполняется либо на отдельных рабочих станциях, либо, в случае современных мельниц, как комбинированная операция на непрерывной полуавтоматической линии.

Обрезные пилы отрезают фанерные доски до необходимого размера, которые затем шлифуются на станках, оснащенных широколенточными или барабанными шлифовальными машинами, для получения желаемой гладкости поверхности. Повреждения или дефекты лицевых виниров затем устраняются вручную путем закупоривания и наложения пластырей.

Фанера производится в широком диапазоне размеров и толщины, хотя чаще всего производятся размеры 1220 x 2440 мм вместе с панелями размером 1830 x 3050 мм и 915 x 915 мм.Толщина может составлять от 3 до 25 мм, при этом количество слоев составляет от трех для плит толщиной до 7,5 мм до пяти и более слоев для более толстых сортов.

1.4.1 Подготовка частиц
1.4.2 Сушка частиц и просеивание
1.4.3 Смешивание и формование мата
1.4.4 Прессование
1.4.5 Отделка плит

В большинстве случаев производство частиц включает в себя определенное количество операций, как описано ниже (см. Рисунок 3), для которых требуются различные количества и типы энергии.

Рисунок 3. Производство ДСП — упрощенный технологический процесс

1.4.1 Подготовка частиц

Отделка ДСП производится из множества источников, и по мере того, как конкуренция за твердую древесину и ее остатки возрастает, производителям приходится прибегать к использованию низкосортных отходов, таких как измельченные отходы заводов, опилки, стружка строгальных станков и т. Д. а также ранее не рассматриваемые породы древесины.

Ввиду широкого ассортимента композиции, поставляемой на завод, разделение по размеру и, если возможно, по видам должно проводиться до процесса измельчения.Кора удаляется с бревен, если это еще не сделано в лесу, чтобы избежать затупления ножей измельчителя, а наличие камнеуловителей и магнитных сепараторов предохраняет другое оборудование для измельчения от повреждений, которые в противном случае были бы нанесены, если бы с волокном были внесены противоречия. отделка.

Размер и геометрия частиц, необходимые для внутреннего и поверхностного слоев древесностружечных плит, достигаются с помощью разнообразного оборудования для измельчения, которое соответствует разнообразию и размеру используемой древесины и древесных остатков.Измельчители, ножевые измельчители, молотковые дробилки, дисковые рафинеры и т. Д., Каждая из которых работает по разному принципу, с использованием ножей, ударных стержней, рифленых дисковых пластин и т. Д., Лишь некоторые из них широко используются в промышленности.

1.4.2 Сушка и просеивание частиц

Большую часть композиции, поставляемой на комбинат, необходимо высушить, чтобы общий уровень влажности частиц составлял порядка трех-восьми процентов с целью связывания с жидкими смолами.

Сушка частиц — это непрерывный процесс, при котором частицы движутся по длине вращающихся горизонтальных сушилок, будучи подвешенными и подверженными воздействию горячих газов или тепла, выделяемого пучками труб, по которым передается горячая вода, пар или термическое масло.Тепло образуется при сжигании нефти, газа или технологических остатков. В настоящее время мгновенная сушка рассматривается как приемлемая альтернатива ротационным сушилкам и требует несколько более низких температур сушки.

Непосредственно после сушки частицы просеиваются по размеру на вибрационных или вращающихся ситах или путем классификации по воздуху. Просеивание обычно происходит после сушилок, поскольку влажные частицы имеют тенденцию слипаться, забивая пластины сита и снижая общую эффективность процесса просеивания.

Частицы разделяются по размеру с целью сортировки композиции для лицевого и внутреннего слоев плиты. Важно, чтобы частицы слишком большого размера были рециркулированы для дальнейшего измельчения, а мелкие частицы отсеивались, чтобы избежать потребления непропорционального количества связующего на основе смолы и обеспечить ценный источник топлива.

1.4.3 Смешивание и формование мата

Клеи в виде мочевины, фенола и меламиноформальдегида обычно используются для связывания смеси частиц, причем первая из используемых смол является наиболее предпочтительной.От трех до десяти процентов по массе смолы вместе с другими добавками, используемыми для придания таких свойств, как огнестойкость и т. Д., Смешивают в контролируемых условиях порциями или в непрерывном режиме. Смешивание может происходить либо в больших чанах с медленной скоростью, либо в небольших блендерах с быстрым смешиванием и более коротким временем смешивания.

На более современных заводах по производству древесно-стружечных плит формование мата является полностью механическим процессом, в то время как старые формовщики требуют ручного выравнивания. Несмотря на большое разнообразие доступных в настоящее время формовщиков, основные принципы формирования мата в целом схожи в том, что равномерный поток частиц подается к формовщику из сборного бункера, который, в свою очередь, дозирует равномерно распределенный слой частиц в рама на движущейся ленте или уплотнении.

Формирователи могут быть оснащены одной или несколькими формовочными головками, которые могут быть либо неподвижными, либо подвижными, и сконструированы таким образом, что самые мелкие частицы доставляются для формирования поверхностных слоев мата, а более грубые материалы — для формирования сердцевины. Во всех случаях важно, чтобы был сформирован равномерно распределенный мат желаемого веса. Коврики, не соответствующие стандарту, отбраковываются и перерабатываются.

Транспортировка матов к предварительному прессу и горячему прессу осуществляется путем формования матов на металлических пластинах, называемых калами, которые затем вручную или механически катят к прессам, или, в случае систем без уплотнения, с использованием гибкие металлические ленты, пластиковые ленты и лотки, по которым маты транспортируются к прессу горячего прессования.

1.4.4 Прессование

Предварительное прессование матов перед использованием в многопластинчатых горячих прессах в настоящее время становится обычным явлением в операции прессования из-за уплотнения и уменьшения ширины мата. Это позволяет упростить обращение и использовать более узкие отверстия в горячем прессе, что значительно сокращает время прессования.

В то время как предварительные прессы могут быть горячего или холодного типа, главный пресс всегда нагревается путем пропускания горячей воды, пара или масла через плиты для достижения температуры порядка 140-200 ° C, в зависимости от используемые смолы и тип пресса.

Могут использоваться горячие прессы с одним или несколькими открываниями, при этом загрузка и разгрузка осуществляется вручную или механически с помощью троса, цепных подъемников или гидравлики, в зависимости от возраста и сложности установки. Хотя в более крупных современных установках и время прессования, и давление регулируются автоматически, на многих заводах по-прежнему отдается предпочтение ручному управлению, поскольку оно позволяет вносить корректировки в зависимости от качества мата.

1.4.5 Доска отделочная

На выходе из горячего пресса доски отделяются от тюков вручную или механически с помощью цепей или поворотных устройств.Уплотнения укладываются в стопку, дают остыть, а затем возвращаются на станцию формования на толкающих тележках или механически транспортируются по фиксированной возвратной линии. Плиты, в свою очередь, охлаждаются и кондиционируются, чтобы избежать разложения смол мочевины.

Обрезные пилы используются для обрезки досок по размеру, при этом обрезки кромок либо перерабатываются, либо используются в качестве топлива. Чтобы соответствовать установленным стандартам в отношении толщины и качества поверхности, можно использовать комбинацию ножевых строгальных станков и ленточных или барабанных шлифовальных машин.

После обработки поверхности досок их разрезают на размер по длине и ширине с помощью комбинации пил в соответствии с требованиями рынка. ДСП обычно выпускается в виде панелей 1220 x 2440 мм и толщиной от 3 до 35 мм, из которых 19 мм являются наиболее распространенными. Обычно плиты производятся в диапазоне средней плотности 400-800 кг на кубический метр, хотя в качестве основного материала используется плита высокой плотности 800-1120 кг на кубический метр.

Как производится фанера?

Этот пост является частью руководства Plyco по фанере.

Фанера — это то, о чем слышали почти все, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете основы фанеры, состоящей из трех или более тонких слоев древесины, соединенных вместе с помощью клея, но что на самом деле нужно для создания Decoply от Plyco? Какие процессы входят в создание нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно у нас на пороге оказывается морская фанера? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что связано с Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

Доверьтесь Plyco Process

Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, обычно меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена как из твердых пород дерева, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных пород, таких как сосна Radiata, сосна Hoop и лауан. .

Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала отмечены выбранные деревья, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Для этого используются бензопилы или валочные машины — большой гидравлический подъемник, который устанавливается в передней части транспортного средства.

Ты крутишь меня вправо

Когда эти могучие деревья спилены, их тащат к месту погрузки удобными транспортными средствами, известными как трелевочные тракторы. Здесь бревна разрезаются по размеру и загружаются на грузовики длинной кучей, которая называется палубой для бревен.После распиловки и загрузки древесина готова к увлекательному путешествию на фанерный завод.

Достигнув нового дома, бревна собираются грузчиками по мере необходимости и помещаются на цепной конвейер, который доставляет их к окорочной машине — это похоже на кассу в вашем местном супермаркете, только немного больше. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струи воды под высоким давлением при вращении бревна. Затем эти бревна перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных листов фанеры.Вы часто слышите, что такие блоки называются чистящими.

Так шпон, пока еще

Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянной фанеры. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, необходимо нагреть и замочить бруски для размягчения древесины, пропарив их или погрузив в горячую воду. Этот процесс занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других факторов. характеристики. После нагрева блоки транспортируются к токарно-очистительному станку, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности сплошной лист шпона.

Здесь становится жарко

Теперь, когда у нас есть лист шпона, вы можете либо сразу обработать его, либо хранить в многоуровневом лотке, либо намотать на рулон. Следующим шагом является разрезание фанеры на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут уложены друг на друга в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

У нас есть фанера, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс сборки и склейки деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через расширитель, нанося клей на верхнюю поверхность.Короткие секции шпона будут уложены поперек, и весь лист будет пропущен через распределитель во второй раз. Затем поверх клееного сердечника укладывается лицевой шпон.

Вещи начинают накаляться, когда мы достигли стадии прессования. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает их примерно до 110–157 градусов Цельсия. Примечательно, что прессование заканчивается всего через 2-7 минут.

Прямой дом

После того, как они выгружают листы, их пропускают через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем поверхности фанерной доски будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы, в зависимости от сорта.

Красивое готовое изделие из фанеры

Наконец, листы оцениваются и отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им аплодируют стоя.Самый последний этап процесса изготовления фанеры происходит, когда наши фантастические клиенты покупают лист, который доставляется через наш парк грузовиков из наших мест в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерских компаний для межгосударственных и региональных поставок. Или же, если у вас есть на это средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свой новый блестящий фанерный дом.

UPM Plywood начинает использовать новый экологически чистый WISA BioBond

(UPM Plywood, Лахти, Финляндия, 2 октября 2017 г., 13:00 EET) — UPM Plywood начинает использовать новую экологически безопасную технологию склеивания WISA BioBond на основе лигнина при производстве фанеры.В новой технологии 50% фенола на основе ископаемых заменено лигнином, полученным как побочный продукт производства крафовой целлюлозы.

«Наша долгосрочная цель заключалась в разработке технологии склеивания с использованием лигнина в качестве сырья. Достигнутый сейчас технологический прорыв является наиболее значительным нововведением в склеивании фанеры за пять десятилетий», — говорит Сюзанна Ринне , вице-президент, Развитие бизнеса в UPM Plywood.

UPM Plywood планирует постепенно внедрить новую технологию склеивания на всех своих фанерных заводах.

Фанера, изготовленная по новой технологии склеивания, по своим техническим характеристикам не уступает традиционным. Поэтому продукты WISA BioBond напрямую заменяют старые продукты. Смена технологии склейки не оказывает практического влияния на конечных пользователей и не требует каких-либо действий с их стороны. Клиенты смогут использовать устойчивость нового WISA BioBond в своем собственном бизнесе постепенно по мере внедрения технологии.

«Устойчивое и эффективное использование сырья — один из краеугольных камней стратегии UPM Biofore.WISA BioBond — яркий пример этой стратегии на практике. Благодаря межотраслевому сотрудничеству мы разработали технологию склеивания, благодаря которой наша фанерная продукция WISA является самой экологичной на рынке », — говорит Мика Силланпяя, , исполнительный вице-президент UPM Plywood.

Возможность использовать облицовку, полученную в результате -продукт получения крафт-целлюлозы при склеивании древесины изучается давно, WISA BioBond основан на запатентованной технологии лигнина UPM BioPiva, разработанной UPM Biochemicals.UPM Plywood теперь выводит на рынок первую продукцию из фанеры, на которую подана заявка на патент, в которой используется эта технология.

Более подробную информацию о технологии WISA BioBond можно найти на сайте www.wisabiobond.com.

За дополнительной информацией обращайтесь:
Сюзанна Ринне, вице-президент по развитию бизнеса, UPM Plywood, тел. +358 40 574 1270
Юусо Конттинен, вице-президент UPM Biochemicals, тел. +358 40 531 7405

UPM Plywood, по связям с заинтересованными сторонами
Пн-Пт 9.00-16.00 EET
тел. +358 204 151 13
[email protected]

UPM Plywood производит высококачественную фанеру и шпон WISA ^®, в основном для строительной и транспортной промышленности, а также новый термоформованный древесный материал UPM Grada ^®. для формовочной промышленности. Продажи UPM Plywood в 2016 году составили 444 миллиона евро, в компании работает около 2400 сотрудников. UPM Plywood владеет шестью фанерными и фанерными заводами в Финляндии, а также фанерными заводами в России и Эстонии — www.wisaplywood.com, www.upmgrada.com

Следите за новостями UPM Plywood в Twitter | LinkedIn | Facebook | YouTube | Instagram

UPM Biochemicals предлагает устойчивые и конкурентоспособные биохимические продукты на основе древесины для различных промышленных целей без ущерба для характеристик продукта. Основным сырьем для нашей продукции является сертифицированная древесина из устойчиво управляемых лесов. Мы разрабатываем новые биоматериалы для биомедицины и других секторов.Мы стремимся ускорить разработку новых решений благодаря нашему сотрудничеству с рядом различных партнеров — www.upmbiochemicals.com

UPM
Посредством обновления био- и лесной промышленности UPM строит устойчивое будущее в шести сферах деятельности. : UPM Biorefining, UPM Energy, UPM Raflatac, UPM Specialty Papers, UPM Paper ENA и UPM Plywood. Наша продукция изготовлена из возобновляемого сырья и подлежит вторичной переработке. Мы обслуживаем клиентов по всему миру. В группе работает около 19 300 человек, а ее годовой объем продаж составляет около 10 миллиардов евро.Акции UPM котируются на NASDAQ OMX Helsinki. UPM — Компания Biofore — www.upm.com

тенденций в производстве фанеры | USply

Деревообрабатывающая промышленность и, в частности, фанера, за последние несколько лет пережили ряд взлетов и падений.

В связи с новыми правилами и изменениями в антидемпинговых пошлинах некоторые фанерные компании смотрят в будущее с опасениями, поскольку новые правила и сборы могут привести к потере сотрудников и нанести ущерб их бизнесу в целом.К счастью, интерес к деревянному дизайну среди широкой публики возрастает как к новой технологии, которая позволяет производителям создавать замысловатые предметы, которые одновременно функциональны и красивы. Фактически, прогнозисты предсказывают, что 2017 год может легко превзойти ожидания скромного уровня роста, который был нормой в течение последних нескольких лет.

Одним из основных факторов, повышающих интерес к миру дерева, является дизайн интерьера и миллениалы.

Миллениалы в целом любят использовать натуральные материалы и текстуры, такие как камень и дерево.Они также хотят создавать уютные и удобные пространства. Возможно, взросление в мире люминесцентных ламп и полов из белой плитки заставило их искать более естественные варианты, но это отличная новость для фанерной промышленности. Это поколение возродило стремление к сияющим деревянным полам и деревянным панелям стен. И хотя они, как правило, выбирают изделия из древесины светлых тонов, они создают спрос, который потенциально может принести прибыль производителям и дистрибьюторам фанеры.

Еще одна причина, по которой миллениалы любят использовать дерево в своих домах, заключается в том, что это делает пространство более открытым и более рентабельно, чем использование таких материалов, как мрамор или камень.

Также привлекают внимание изделия из дерева, которые выглядят как ручная работа. Используя 3D-лазерные резаки, эти клиенты могут решить, нравится ли им что-то, что кажется отполированным, или они предпочитают более деревенский вид. В любом случае, предлагая эти настраиваемые параметры, миллениалы чувствуют, что все в их руках, и им не нужно довольствоваться тем, что есть на полке в их местном хозяйственном магазине. Вместо этого они могут создать дом, созданный специально для них — и если мы что-то знаем о миллениалах, так это то, что им нравится привносить свою индивидуальность в каждый аспект своей жизни, включая дизайн интерьера.

Технология изготовления фанеры: Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Производство фанеры: технология, оборудование, процесс

Разновидности фанеры

Технология производства фанеры

Заготовка древесины для получения фанеры

Процедура изготовления и отделки шпона

Технологический процесс производства

Склеивание

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Нанесение покрытия

Особенности производства разных видов фанеры

Изготовление фанеры, производство фанеры

Рекомендуем посмотреть:

Производство фанеры — виды, материалы, технологии

Размеры

Виды

Состав ФСФ

Подробнее

Производство фанеры — как всё организовано, процесс производства

Устранение дефектов шпона

Бакелитовая фанера

Производство фанеры — технология производства фанеры, ГОСТы, классификация.

Технология производства фанеры

Производственный процесс — Kitronik Ltd

Процесс производства фанеры на китайском фанерном заводе

Таблица содержания

1. Распил бревна

2. Обдирка и резка шпона

3. Сушка шпона

4. Нанесение клея

5. Укладка шпона

6. Холодный пресс

7. Фиксация

8. Горячий пресс (1-й горячий пресс)

9. Раскрой

10. Калибровка и шлифовка

11. Ламинирование лицевой облицовкой / пленкой (2-й горячий пресс)

12. Контроль качества

13. Упаковка

История производства APA, фанеры и конструкционной древесины

История фанеры

Фанера запатентована, а потом забыта

От дверей до подножек: первые рынки фанеры

Технологический прорыв: водостойкий клей

Основание Ассоциации фанеры из пихты Дугласа

Стандартизация и улучшенное тестирование качества увеличивают продажи

Фанера идет на войну

Послевоенный бум

Фанера идет на север

Возвышение южной сосны

Технологии идут дальше

История клееного бруса

Деревянные двутавровые балки и Rim Board®

1. Описание производственных процессов

1.2.1 Сортировка бревен и окорка

1.2.2 Распил или разрушение бревен

1.2.3 Сортировка и сортировка

1.2.4 Сушка

1.2.5 Восстановление и наплавка

1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

1.3.3 Сушка шпона

1.3.4 Сборка

1.3.5 Прессование

1.3.6 Чистовая

1.4.1 Подготовка частиц

1.4.2 Сушка и просеивание частиц

1.4.3 Смешивание и формование мата

1.4.4 Прессование

1.4.5 Доска отделочная

Как производится фанера?

Доверьтесь Plyco Process

Так шпон, пока еще

Прямой дом

UPM Plywood начинает использовать новый экологически чистый WISA BioBond

тенденций в производстве фанеры | USply

Деревообрабатывающая промышленность и, в частности, фанера, за последние несколько лет пережили ряд взлетов и падений.

Одним из основных факторов, повышающих интерес к миру дерева, является дизайн интерьера и миллениалы.

Добавить комментарий Отменить ответ